在金属零部件制造领域，针对传统的人工质检方法已逐渐无法满足现代工业生产的需求这一挑战，中信控股自主研发了行业内首台（套）复杂外观检测机器人，已成功为中信戴卡凯斯曼工厂提供了转向节产品质检领域的创新解决方案。

转向节作为汽车制造中的关键零部件，其最终质检环节传统上依赖于人工进行检查，这不仅劳动强度大，且易受主观判断和经验影响，导致产品缺陷漏检风险。中信控股开发的复杂外观检测机器人，通过人工智能技术，有效替代了人工检测，显著提升了生产效率和质量控制水平。

由于转向节的结构复杂性、反光问题以及孔洞内壁图像获取的难度，都是AI识别面临的重大挑战。项目初期，中信控股研发团队选择了宝马G08前转向节作为研发重点，该部件不仅产量大，而且结构特征具有典型性，是攻克技术难题的理想选择。根据中信戴卡凯斯曼工厂提供的产线数据资源，研发团队采用机器视觉与自动化设备的深度融合技术，通过多轮实验和不懈的努力，将检测专家的丰富经验转化为高效的算法模型，以适应不同型号、形状和反光条件下的检测需求。经过六个月的艰苦努力，复杂外观检测机器人研制成功，不仅实现了多型号转向节的混线检测，还成功实现了全方位360°无死角的外观检测。

中信控股自主研发的复杂外观检测机器人，成像部件、AI 边缘计算芯片等使用国产器件，自主可控，解决了复杂形态、高反光、大尺寸等成像难题，支持多种型号混合检测，能够高效完成检测和下料分拣工作，相比进口设备检测效率提升15%以上。检测标准可按厂商、产线等进行灵活调节；内置标准行业主流缺陷全覆盖，支持多型号多标准检测；支撑500种以上产品型号、种类差异化的检测标准。

目前，复杂外观检测机器人已在中信戴卡凯斯曼工厂产线成功应用落地，正在逐步应用于汽车轮毂、副车架、一体化压铸部件等检测领域。