一汽铸锻研发院党总支为深入贯彻“战略夯基、利润必达”的年度工作目标，积极推进“尖兵突破”工作，并在镁合金半固态注射成型技术领域取得了突破性成果。11月20日，该研发项目组成功完成了4GC链条室下罩盖的首轮调试，这标志着一汽铸锻在镁合金制造技术的前沿探索中迈出了坚实的一步。

镁合金半固态注射成型技术是一种融合了注塑和压铸工艺的新型零件制造技术。相较于传统的压铸工艺，该技术在铸件组织均匀性、产品力学性能以及制造过程的绿色环保性方面均表现出显著优势。通过该技术生产的铸件组织均匀致密，产品力学性能更高，同时熔炼过程中无需使用SF6保护气体，从而实现了绿色、环保的生产过程。

一汽铸锻研发院党总支高度重视镁合金半固态成型技术的研发工作。在前期，研发院对行业内先进设备进行了深入调研，并成功推进了半固态成型设备的采购工作。950T半固态成型设备于11月19日顺利安装调试完成，为后续的研发工作奠定了坚实基础。同时，以4GC链条室下罩盖为载体，研发院协同试制所专家工作室和集团公司研发总院，从镁合金材料、铸造工艺、表面处理及连接装配技术等多个方面进行了深入的研发攻关。经过努力，下罩盖产品的首轮调试成型质量良好，这标志着一汽铸锻已经初步具备了镁合金半固态注射成型工艺技术能力。

此次镁合金半固态注射成型技术的成功应用，不仅提升了一汽铸锻的技术水平和市场竞争力，还为轻量化发展提供了新的解决方案和思路。未来，一汽铸锻将继续加大技术研发创新力度，推动镁合金半固态注射成型技术的产业化应用，全力支撑公司产品战略的落地实施，助力公司经营发展迈上新台阶。