访南通巨能锻压机床有限公司总经理蒋建华

近日，《中国压铸》记者走进南通巨能锻压机床有限公司，与总经理蒋建华展开深度专访，全面了解这家深耕行业二十余年的民营科技企业，如何坚守主业、以技术创新突围，成为专用液压成型设备领域的标杆，并成功跻身铁路、新能源等高端制造产业链。

南通巨能锻压机床有限公司成立于2001年，自创立以来，企业始终坚守液压设备研发制造主业，摒弃多元化盲目扩张的发展思路，聚焦粉末冶金、陶瓷制品、橡胶加工、磁性材料、金属成型等细分领域，专注各类专用液压机的定制化研发与生产。作为国家级高新技术企业，公司凭借精准的市场定位、持续的技术攻关，走出了一条“专精特新”的高质量发展路径，在细分工业装备领域站稳了脚跟。

蒋总向记者介绍，公司自主研发的锻压液压设备，应用场景覆盖基础成型与高端制造两大板块。基础成型领域，数控粉末液压机可完成汽车变速箱齿轮、高铁制动摩擦材料等粉末制品高精度压制；特种工业陶瓷、电气陶瓷成型，橡胶零部件硫化加工，磁材与硬质合金压制，均有专属设备支撑。高端制造领域，产品广泛服务新能源汽车结构件精密锻压、高压电力绝缘子一体化成型，万能液压机也可满足五金零部件、通用机械构件的冲压拉伸加工，产品适配性与定制化能力处于行业前列。

谈及企业核心竞争力，蒋总重点提到了铁道领域的市场突破。铁道装备对零部件精度、稳定性、安全性要求极高，能够成为铁路系统合格供应商，是企业多年技术沉淀的直接体现。早在2019年，公司便中标郑州铁路分局郑州北车辆段铸造厂160t冲床、合成闸瓦液压机采购项目，设备正式落地铁路生产一线。目前企业合作客户已覆盖北京、广州、广西等多个铁路分局，产品经受住了铁路行业严苛的工况考验。

之所以能够匹配铁道行业严苛标准，离不开企业过硬的技术体系。蒋总表示，公司大型框架式液压机导轨间隙精度控制在3-5丝，误差低至0.01毫米，可充分保障铁道合成闸瓦、制动摩擦件等核心安全部件的成型精度，守住铁路运行安全底线。设备搭载自主研发的微电脑控制系统，运行参数实时可视化，检测数据自动留存归档，完全满足铁道行业生产全流程可追溯、工艺参数严格管控的行业规范。

 企业组建了36人的专业研发团队，其中包含3名高级工程师、8名工程师，手握多项发明专利，干粉制品框架式液压机顶缸机构等技术填补行业空白，可针对铁道特殊材质零部件开发定制化成型工艺。依托长三角完备的制造业配套资源，企业可快速响应设备改造、现场运维需求，保障铁路生产设备长期稳定运行。2024年获评国家级高新技术企业后，企业技术壁垒进一步夯实，设备抗疲劳、高耐用的特性，适配铁路高负荷、长周期的生产场景，同时产品还服务于汽车、航空航天、船舶等多个高端领域。

对于未来发展，蒋总思路清晰。他表示，制造业转型升级大势之下，企业将彻底摒弃粗放式发展模式，主动布局新能源制造赛道，持续加大研发投入，推动智能控制系统、高精度成型工艺迭代升级，实现从传统锻压制造向高端智能装备制造的转型跨越。

蒋总坦言，民营制造企业的长久之道，在于深耕细分赛道、打磨核心技术。不跟风、不浮躁，把细分领域做精做深，以技术立身、以品质取胜，才能在高端产业链中占据一席之地，为我国高端装备制造业升级贡献民营力量。