近期，海天智胜金属联合赛力斯、华孚科技、宝武镁业，在HMG7000U镁合金双注射成型机上成功下线镁合金半固态大型汽车尾门内板。该产品为业内首款采用镁合金双注射成型技术的大型结构件，标志着镁合金一体化大型车身结构件量产进程取得关键路线突破。

本次下线的尾门内板，正是2027年度中国汽车十大技术趋势中“镁合金一体化成形车身大铸件将实现小规模应用”方向的标志性落地成果。该趋势由中国汽车工程学会于2026年10月正式发布，明确指出2027年镁合金一体化成型技术将在后地板、尾门内板等大型车身结构件实现小批量应用。

镁合金一体化成型技术指的是通过零部件集成化设计，依托超大型压铸/注射成型装备将数十个零件一次成形为一个整体结构件，在保障结构刚性与安全性能的前提下，可实现“减重+降本”双重效益。

尾门内板作为大尺寸薄壁复杂结构件，投影面积大、成型流程长，一直是制约镁合金在车身构件领域规模化应用的核心难点。依托HMG7000U搭载的双注射结构，设备将金属液流动路径大幅缩短，配合先进的注射协同控制系统，实现了铸件充型完整、内部致密度高的成型效果，成品精度与结构强度较传统压铸工艺实现显著提升。

依托镁合金的低密度、高比强度的材料优势，该部件平均壁厚2mm，重量仅7.2kg，相比传统钢制尾门内板可实现减重近50%，有效降低整车整备质量，为新能源车型提升续航、降低百公里电耗提供技术支撑；这一方向也精准对接《节能与新能源汽车技术路线图2.0》提出的2030年单车用镁量45kg的目标。

本次试制也得到了鑫林模具、昆山伟拓、赛亚杰的协同支持。未来，海天智胜金属将继续联动产业链上下游伙伴，推动镁合金半固态注射成型技术继续向车身结构件、人形机器人部件等更多应用场景延伸，助力制造业在双碳目标下，走出一条从镁资源大国迈向镁制造强国的轻量化新路径。