一、铝屑处理工艺及自动化生产线
这条铝屑处理生产线由地下料仓与螺旋输送机、刮板输送机、铝屑粉碎机、铝屑烘干回转窑、磁选机、储料斗与螺旋输送机、喂料斗与螺旋喂料机、0.6吨/小时侧井式圆形铝屑熔化炉等设备组成（图1）。同时还配有供油供风系统、氩气精炼系统、水膜除尘系统和PLC电气自动控制系统。所有设备的开动、运行、停止实现程序控制和实时监控，机械化、自动化水平相当高。
铝屑处理的关键在于最大限度地减少铝屑的烧损，提高铝的实收率。使铝屑不直接接触火焰，浸泡在铝液中被铝液烫化，是减少铝屑烧损的基本要领。侧井式圆形铝屑熔化炉就是基于这一原理设计的。圆形炉内是保持室，侧井内暗渠是熔化室与保持室相通，在暗渠的一端装有铝液循环泵，另一端装有涡流器，当铝液循环泵旋转时，铝液在暗渠与保持室进行闭路循环，并在涡流器端产生旋涡，当铝屑落到旋涡里，被卷入到循环的铝液之中烫化进入保持室。
生产前主要有以下几步准备：
设备准备：检查确认铝屑生产线所有设备正常。
原辅材料准备：准备铝屑、低铁铝锭、镁锭、Al-Si10％、无毒精炼剂、除渣剂、O#柴油、高纯氩气、硅酸铝堵塞等。
生产工器具准备：准备铝液密度测定仪、电子秤、铝液转运包、运铝渣斗车、扒渣搅拌耙、清炉铲、取样勺等。
炉子升温：检查炉况完好具备生产条件后，便可点火升温。铝屑炉升温包括保持室升温和熔化室升温两部分，一般是先保持室升温，后熔化室升温。
保持室升温分两种情况：一是双休日后的炉子升温为5～6小时；二是长时间停炉后的炉子升温需要20小时。
熔化室升温是在铝屑投入位置安装升温烧嘴。操作顺序是将涡流循环装置提升起来，移到检修位置。再将铝屑喂料嘴移开。取出涡流调整板。取下铝屑熔化室烧嘴接头和配管接头的保护罩，与烧嘴接通。将烧嘴对准预热位置的防热罩孔中心安装好。将烧嘴空气蝶阀开到1/5左右，打开燃气开关按点火按钮。升温2～4小时,将气压调到100mm水柱进行升温，此后渐渐增加燃烧量和风量，将铝屑熔化室升到800℃。在投铝屑前将升温烧嘴撤掉。依次安装涡流循环装置、安装涡流调整板、铝屑喂料嘴。
铝屑生产工艺流程：保持室内加底液→铝屑前处理→铝屑熔化与保持→取样分析→化学成分调整→搅拌→取样分析→熔剂精炼→扒渣→放合金液→铝水包内氩气精炼→铝液密度检测→低压铸造
1.保持室加底液
保持室加底液有两种方式，一是直接加A356.2合金液。二是用原铝配制A356.2合金液。直接加A356.2合金液：保持室 升 温 后 ， 将 炉 内 渣 滓 扒 净 ， 炉膛温度设定为750℃，用铝水包从A356.2熔炼炉接铝液，用叉车把铝水包叉到铝屑炉前，再用天车吊着铝水包从铝屑炉授料斗将合金铝液注入到铝屑炉内，铝屑炉容量为6吨,炉内加底液量为2吨。用原铝配制A356.2合金液：按2吨 A356.2料量配料计算，得出A00铝锭、镁锭、工业硅的用量。备料后先熔铝，将铝锭加到保持室后开始升温，铝锭完全熔化后再熔硅，将铝液温度升到750℃加硅，关炉门熔化，每隔10～15分钟搅拌一次，连续搅拌3次，使化学成分均匀，取样前加镁，充分搅拌后取样分析，扒净表面浮渣，撒上覆盖剂。生产时把熔化室铝液温度设定为750℃，保持室内铝液温度设定为700℃，启动温度自动控制。铝屑炉在熔化室和保持室各有一支热电偶，铝液温度是通过温度传感器和PLC自动控制的。
2.铝屑前处理
向料仓内加入铝屑，按前处理设备启动按钮，前处理时铝屑的运行路线是：铝屑从料仓下口经螺旋输送机给到刮板输送机，再由刮板输送机给到铝屑粉碎机，把铝屑中混入的较重杂物沿管路甩出，掉入承接桶中。经过粉碎的铝屑从粉碎机下方排出，进入刮板输送机给入回转窑，在回转窑内温度为350℃,铝屑得到烘干处理。回转窑里的废烟气经过水膜除尘后排出。干燥的铝屑从回转窑尾端排出，进入刮板输送机给入磁选机，经过磁选机时铝屑中的螺母、螺栓、垫片、电焊条头、铁丝等，均被选出并沿着管壁下滑到承接桶里。纯净的铝屑从磁选机下口进入储料斗中，经储料斗下方的螺旋输送机给到刮板机，由刮板机输送到喂料斗里，再由喂料斗下方的螺旋输送机，通过喂料嘴把铝屑点入铝屑炉侧井暗渠的旋涡里。#p#分页标题#e#
3.铝屑熔化与保持
铝屑掉入侧井暗渠的旋涡里，立即被卷入到循环的铝液中熔化，进入铝屑炉的保持室。铝屑加入量的大小可通过调节板调节。随着铝屑的不断加入，保持室里的液位不断升高，当达到炉子容量时，由于液位检测棒的作用，控制柜面板的“液位上限”信号灯亮，自动停止铝屑的供给。
4.扒渣
铝屑熔化的过程中，由于铝液不停的循环流动，在保持室铝液上面产生不少浮渣，因此要把这些浮渣扒出。
5.取样分析
扒渣后进行取样分析。用取样勺在熔池中间熔体深度1/2处舀取铝液，倒入试样模中。待试样完全凝固冷却后，送到质检部进行化学成分分析。
6.化学成分调整 化学成分调整按A356.2合金化学成分标准进行，见表1。合金化学成分调整，是根据取样分析所发的化学成分分析报告，与合金化学成分标准表相对照，并通过计算，确定补料或者冲淡。
7.合金化学成分控制
A356.2合金是可热处理强化的铸造铝合金，合金主要强化相为Mg2Si，合金化学成分控制主成分硅按中上限7.0～7.2％，镁按上限0.34％控制，锶变质剂按中限0.025％控制，杂质成分铁按0.11％。
8.合金液的搅拌
化学成分调整时，每加一种合金元素，熔化后都要进行搅拌。将所有合金元素加完之后，取样作最终化学成分分析（取样操作同前）。
9.炉内熔剂精炼与扒渣
合金元素全部加完后进行炉内熔剂精炼。A356.2合金用无毒精炼剂精炼，精炼温度700℃，精炼剂用量2～3Kg/‰。
10.合金变质
A356.2合金采用Al-Sr5％中间合金变质。将铝锶中间合金放到炉门口预热后推进炉内熔体中，关上炉门熔化10～15分钟，打开炉门将搅拌耙预热后进行搅拌，5～10分钟后扒净表面浮渣，撒上覆盖剂后关闭炉门。
11.放铝液
在合金化学成分合格、精炼、变质之后可放铝液。铝水包加热后推动铝水包小车，对准铝屑炉铝流口，然后按流口堵塞打开按钮，待铝水包接近注满铝液时，将流口堵塞塞头清理干净，套上硅酸铝帽套，按流口堵塞关闭按钮。
12.铝液在浇包内氩气精炼
铝水包注满铝液后，将铝水包小车推到除气机附近，对位后将除气机旋转头对准铝水包之中，打开氩气阀使石墨转子插入到熔体中进行精炼，氩气纯度99.99％，精炼10～20分钟，将石墨转子提起并转到离开铝水包的位置，关闭氩气阀，精炼结束。
13.铝液密度检测
提取铝水包中放入铝液试样，使用密度检测仪测得铝液密度﹥2.3g/cm³为合格。
14.运送铝液
铝液密度检测合格后运送至压铸机，供压铸铝合金压铸使用。
二、废杂铝生产工艺与实践
1. A356.2重熔锭水平铸造生产线
从国外引进的水平铸造生产线，由熔炼炉、中间罐、水平铸造结晶器、引锭头、辊道、牵引机、同步锯、铸锭打印机、码垛机、打捆机等组成，配有PLC控制系统、水冷却系统、温度控制系统等。
A356.2重熔铝锭生产工艺流程是：炉料分选→检斤备料→清炉→装炉→熔化→搅拌→取样分析→成分调整→取样分析→精炼→扒渣→合金变质→调整温度→给铸造水→打开流口供液→启动铸造机、同步锯→铸锭打印→铸锭锯切→铸锭码垛→铸锭打捆→质量检查→入库与 生 产 铝 屑 的 生 产 工 艺 不同，这里投的是废车轮毂及铸造合金 ， 把 合 金 液 用 连 续 铸 造 机 铸 成80mm×80mm的合金锭，在铸造过程中同步锯将铸锭锯成700mm长的长条铸锭，之后码垛机将铸锭码成垛，最后由打包机将铸锭打成捆，整个操作过程均是由设备自动完成的。
2. 再生Al-Si合金锭生产工艺与生产线
Al-Si合金锭生产使用的铸铝废料结构复杂，有些是废铝组合件，与钢或铜镶嵌在一起，人力无法拆卸，因此使再生铝的生产工艺也变得比较复杂。
再生Al-Si合金铸锭生产工艺流程是：炉料预处理→过磅→装料架→加料→熔化→扒铁或铜→取样分析→化学成分调整→取样分析→精炼→扒渣→变质处理→调整温度→铸造→铸锭打印→铸锭码垛→入库
实际生产过程如下：
（1）保持室内配合金原液。投料前将保持室配合金原液15吨，同时将熔化室温度设定为800℃，保持室温度设定为750℃。
（2）加料。将炉料先装入料架中，再将料架推入四导轨翻斗式上料机中，启动上料机至上限位后，燃烧室上盖板自动打开，将炉料扣入燃烧室里，加料完成后上料机下降，将料架返回地面，燃烧室盖板自动关闭。#p#分页标题#e#
（3）熔化。加到熔化室里的铝料，上半部被预热，下半部在火焰作用下熔化，边熔化边流入保持室中。当保持室内铝液达到上限位室，火焰调小，打开炉门，搅拌耙预热后进行彻底搅拌。搅拌后进行取样并送到质检部分析。
（4）化学成分调整。铸造铝硅合金的用途，一般用来制造汽车、拖拉机发动机活塞、气缸体、汽缸头、气缸盖，内燃机活塞等。所用铸造铝合金的合金牌号为：ZL104、ZL105、ZL108、ZL109、ZL110等。化学分析结果出来后，根据合金牌号调整成分。
（5）精炼。化学成分调整合格后，对铝熔体进行精炼。用熔剂喷粉机将粉状精炼剂喷入熔体中。熔剂用量3‰，精炼气体为高纯氮气，时间为20分钟。
（6）扒渣。精炼完成后进行扒渣。
（7）合金变质。因为是铸造重熔合金锭不是最终产品，所以采用Na变质。使用以碳酸钠为主的变质剂，变质剂用量为2‰，变质温度750℃，变质时间为10～15分钟，压入时间为
3～5分钟。
（8）温度调整。合金精炼变质结束要把烧嘴调小，使铝液温度降到铸造温度690℃。
（9）铸造。当炉内铝液温度到690℃时，便可进行铸造。先给铸模冷却水，然后开动链带铸造机，接着打开流口向铸机浇壶供铝液，浇壶铸嘴与铸模同步运行，连续铸成6.5千克的铸锭。在铸机的运行过程中，铸锭经过自动打印、振打、脱模而脱离铸造机。
（10）铸锭码垛。铸锭脱模后落到码垛机的传动带上，由码垛机将铸锭码成垛，之后由打捆机打成捆，每捆重1吨。铸成的铸锭可供汽车、内燃机铝铸件厂生产使用。