目前，强韧性及制造工艺是制约镁合金在汽车上广泛应用的主要因素。镁合金在汽车上的应用主要是强韧性要求不高且易于压铸成形的非结构件。不过，现在有专家利用微量多元合金化技术开发出一种高强韧镁合金材料能够满足汽车结构件的性能要求，同时利用计算机辅助设计能够优化铸件结构，浇注系统及工艺参数，缩短产品研发周期，降低试制成本，提高产品开发的可靠性，这些对于开发复杂镁合金汽车结构件具有重要的指导意义。
利用这种低成本高强韧镁合金，专家成功试制出高性能复杂薄壁镁合金汽车发动机支架，其主要用于固定发动机，同时减少发动机运行时的震动，是汽车的主要结构件之一。该镁合金支架实现了高性能镁合金在汽车结构件上的应用，对加快汽车轻量化进程，实现汽车行业的可持续发展具有划时代意义。同时，镁合金汽车发动机支架的应用也标志着我国镁合金产品正在逐渐由一些室温下强韧性要求不高且易于压铸成形的非结构件向高强韧复杂薄壁结构件方向转型，这对于提高我国镁合金产品的档次，促进我国汽车工业赶超国际先进水平都具有重要的战略意义。
近年来，北美、欧洲和日本等发达国家相继出台了各自的镁研究计划，投资数十亿美元，组织联合各方面的研究力量，实施大型的综合性镁合金材料及工艺研究，并取得一批研究成果。美国汽车材料公司和美国能源部在 2001年启动了用于动力系统的镁合金铸件开发课题，目标是开发耐热镁合金以应用于汽车发动机系统，拟开发V6 发动机的缸体，油底盘和前阀盖。德国大众(VW) Passat，Audi A2，A4和A6的镁合金用量达到了14kg。奔驰公司最早将镁合金铸件用于汽车座支架。而 BMW全面使用镁合金轮毂，比铝制品轻3.85kg，同时抗震能力也有很大提高。BMW推出的镁合金发动机，使镁合金在汽车上的应用达到一个新台阶。日本丰田汽车的方向盘加装安全气囊后质量增加，而采用AM60B合金压铸件后，质量比过去的钢制品和铝制品分别减少45%和15%，并降低了转向系统的振动。三菱公司与澳大利亚工业科技部合作，开发出镁合金超轻量发动机。目前日本的各家汽车公司都生产和应用了大量的镁合金壳体类压铸件。
