表1 1994~2008 年中国产镁量与世界主要国家产镁量单位院万吨
近30年，炼镁技术不断成熟,装备水平不断提升,近10年进入快速发展时期。
改革开放促发展
1978—1980年,改革开放后重视利用国外先进技术,原冶金部曾组织与美国、挪威、法国等谈判、引进炼镁技术,并对挪威、法国炼镁企业进行参观考察。
自1984年,国家将青海民和镁厂的半连续硅热法炼镁工业试验工艺改建为年产4000吨采用菱镁矿氯化电解工艺于1987年底投产;1989—1992年,民和镁厂攻克了光卤石炼镁的技术难题,1992年获国家科技进步二等奖。原核工业部也建成了年产3500吨的电解法炼镁能力的光华镁厂,直到1990年中国原镁产量仅有5852吨。
1987年起,皮江法炼镁在经过多年的研究及吸取国外相关技术经验的基础上,在国际市场供不应求和国内外镁价上扬以及投资主体多元化的驱动下,在全国范围内出现了硅热法(皮江法)“炼镁热”,形成了“各行各业一齐上马”的局面。于是,一大批规模不等(大的年产3000吨以上、小的年产只有几十吨)的皮江法小镁厂在全国各地遍地开花,镁厂建设规模和实际镁产量均以惊人的速度增长。在短短的几年里,全国22个省市自治区约500家镁厂上马建设,总共设计产能达20万吨。当时,除4家电解法镁厂外,其余均为硅热法,主要是因为硅热法炼镁具有技术成熟、生产流程简单、生产规模灵活、建设投资少、建设周期短等优点。在中国中西部地区,经济尚不发达,却有丰富矿产资源和劳动力,白云石蕴藏量大,分布广,煤炭质优价廉,当地生产的硅铁还原剂货源充足,具有发展硅热法镁厂的条件。
南京白云石矿是我国第一家硅热法炼镁生产厂,1988年3月投产,年生产能力1000吨,主要产品:镁锭、镁
合金、牺牲阳极。1990年开始为上海大众汽车公司的桑塔纳轿车生产镁
合金变速箱壳体、上盖,每辆车用镁
合金10—12公斤。该公司较早地将镁
合金用在汽车上。
山西省的镁厂最多,1995年底全省有140家镁厂,全部为硅热法镁厂,其实际产量2.3万吨,约占全国的1/3。此外,河南、宁夏、甘肃、贵州和陕西等省也由于具有一定资源优势,建成一大批硅热法镁厂。但这种严重失控、低水平重复建设的状态,很快使大批新建镁厂因缺乏竞争力,没有市场而纷纷停产、压产,造成大量资产闲置、资源浪费、效益低下。
1992年,产量首次突破万吨大关,从一个镁产品净进口国转变为净出口国
我国镁产量1990年居世界第九位。从1992年起,国内电解法镁厂和硅热法镁厂的增产使我国镁总产量出现快速增长势头,产镁总量首次突破万吨大关,1994年便上升到第六位,1995年跃升到世界第二位,仅次于美国。到1999年升到首位。
1992年我国出口镁6053吨,从一个镁产品净进口国转变为净出口国。出口量从1994年超过万吨,1999年超过10万吨,2008年达39.64万吨,1992年至2008年,出口年均增长率为29.87%,我国的镁工业已转变为以依赖出口为主的产业。
从1999年起连续10年成为世界第一产镁大国
在国际镁价趋升刺激下发展起来的中国小硅热法镁厂,也随着镁价的逐月趋降到成本价以下时,迫使各地约有76%的小硅热法镁厂纷纷倒闭,生产厂家已从原500多家减到1998年的120家。企业在市场竞争中优胜劣汰,使部分企业逐渐具备了抗风险的能力,产量与质量稳步提高,1999年全国镁产量达12.07万吨左右。1998年9月,美国德克萨斯州的热带风暴对美国道屋公司的金属镁厂生产设备造成了极大的破坏,11月底被迫宣布全面停产,使美国失去了6.5万吨镁的年生产能力。1999年,我国镁产量12.07万吨,占世界产量29.11%,已超过美国(7.5万吨)。由此,我国成为世界第一位的镁生产大国。
近10年变化巨大
1995年后的一段时间内,我国电解镁工艺技术有所改进,生产规模、装备水平、技术指标等有所提升,产品品种有所增加。但因电解法生产工艺流程复杂,环保投入费用高,与硅热法炼镁相比吨镁生产成本高,在热法镁厂低价冲击下,纷纷停产。如光华化学公司、抚顺铝厂、民和镁厂等先后于1996年7月、1998年8月、2003年3月初停产。光华化学公司除成本高外,因电解镁过程溢出的氯气造成环境污染是停产的另一个重要原因。遵义钛厂电解镁生产为钛还原自用、至今一直生产。
近10年来,国内多家硅热法中小镁厂依托于地区资源、能源、劳动力的优势,同时加大了科技投入,重视技术进步和不断创新,在产业和产品结构调整、技术指标及发展循环经济等方面均取得了长足进步,促进了我国硅热法镁冶炼快速发展,使产能、产量持续增长。2008年我国镁产量达63.1万吨,是1998年产量的9倍,年均增长率为24.6%。
新中国成立后,金属镁生产从无到有,发展壮大,一跃成为世界第一产镁大国,60年中国镁工业发展变化巨大,成就显著。
