近日，一项针对富锗硫化锌精矿湿法冶炼的深度净化长周期电积机械剥锌技术，大幅提高了资源综合利用率，在国内率先实现锌长周期电积，并首次成功实现机械剥锌。这项技术是由云南冶金集团总公司自主研发的。

据悉，我国锌冶金工业近年发展迅速，锌年产量达270万吨以上，是国际上最大的锌生产国。随着我国工业的快速发展，国内对锌的需求也明显增加，2005年全国锌消费量达308万吨，缺口30余万吨。因此，高起点、低能耗、低污染地发展我国锌冶金生产十分必要。

湿法炼锌是世界锌冶金的主流技术，其发展趋势是在提高有价金属综合回收率的同时，通过设备大型化，过程连续化、自动化和机械化，减少环境污染，降低物耗和能耗。中国的湿法炼锌工艺水平和规模近年来有了很大提高，但距国际先进水平尚有一定差距。国外先进水平的湿法炼锌厂通常采用长周期锌电积(36～72小时)、机械化剥锌，而我国锌电积周期皆为24小时，均采用人工剥锌，极板消耗大，劳动强度大，劳动生产率低，炼锌厂的整体机械化和自动化水平不高，析出的阴极锌片厚度很难达到3毫米以上，无法满足机械剥锌机组的技术要求。另外，常规低锗浸出液的深度净化技术也可借鉴国外技术，但在富锗复杂锌精矿高效综合利用及高锗溶液的深度净化方面，没有产业经验可循。

为此，云南冶金集团总公司自主研发了针对富锗硫化锌精矿湿法冶炼的深度净化长周期电积机械剥锌技术，采用选择性浸出工艺，实现了锌与锗等杂质的分离，有效解决锗走向分散的难题，提高了锗回收率；通过对净化工艺的研究开发与优化组合，实现了浸出液深度净化，杂质含量降低一个数量级以上；同时，研发的长周期电积工艺与关键设备及复配胶质改性电积添加剂等专有技术，解决了电积时间延长电效严重下降的难题，电积周期48小时以上仍保持电流效率不下降，锌片的厚度达3毫米以上，满足了机械剥锌的技术要求；通过对引进剥锌机的改进，改善了设备性能，缩短了维护、检修耗时，提高了有效工作率，剥锌成功率提高到90%以上。

据悉，从2005年8月至今，云南冶金集团总公司在曲靖有色基地建成的年产10万吨锌厂已实现锌浸出率大于87%，直收率大于86%，冶炼回收率大于96%，熔铸直收率98.5%，锗在中浸渣中的沉淀率大于96%，劳动生产率提高5倍以上等指标，为云南有色金属支柱产业的发展和地方经济腾飞作出了积极贡献。