变速器是能固定或分档改变输出轴和输入轴传动比的齿轮传动装置，又称变速箱。
压铸业是汽车工业的重要支撑工业之一，一直以来与汽车业的发展密切相关。近年来汽车业的迅猛发展带动了压铸市场的急速扩大，并赋予其广阔的发展前景。而今，随汽车制造技术的发展，压铸件也面临新的技术挑战，压铸行业结构正发生巨大变化。压铸件的应用范围很大，涉及到相当多的产品领域和工业门类。而在所有这些应用中，若以数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应首推汽车工业。
    一、市场概述
    （一）压铸
    压力铸造是指在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法，是铸造工艺应用最广泛、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一，在有色金属铸造中占据主导地位，发展前景好。
    压铸作为面向多行业的通用成型工艺，具有以下特点：（1）设备通用性强，产品面向多个行业；（2）压铸产品的基材广泛，性能良好；（3）有竞争优势的压铸企业可成为直接面向多个客户的专业化零部件供应商。
目前压铸行业所使用的基材主要是铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等合金材料，其中铝合金占的比例最高。随着压铸设备和工艺技术水平不断提高，铝合金压铸产品应用范围在现有基础上仍将不断扩大。
（二）汽车变速箱
变速箱是能固定或分档改变输出轴和输入轴传动比的齿轮传动装置，又称变速器。
汽车变速箱具有这样几个功用：
（1）改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利（功率较高而油耗较低）的情况下工作；
（2）在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；
（3）利用空档，中断动力传递，以发动机能够起动、变速，并便于变速器换档或进行动力输出。
    二、汽车变速箱压铸件行业发展现状
    （一）全球压铸件行业发展
    目前全球压铸件的生产和消费主要集中在美国、日本、中国、意大利、德国、墨西哥等国家。国际压铸行业呈现以下几个显著特征：
1.有色金属逐渐替代黑色金属压铸件
随着压铸设备和工艺技术的提高，越来越多的黑色金属铸件被铝合金和镁合金等有色金属压铸件所替代。此外，在有色金属中镁合金压铸件的比例逐渐提高，传统的铝合金压铸件的生产逐步向压铸业落后的国家转移。
2.发达国家压铸行业集中度高
发达国家的压铸企业数量少，但是单个企业的规模较大，专业化程度高，在资金、技术、客户资源等方面具有较强优势，年产量一般达到3万吨以上，经济效益好，形成一定的市场垄断。其中有代表性的企业有美国L—PLEGGETT—PLAATT（礼恩派）、日本HIROSHIMA（广岛压铸）等。
3.发达国家产品以高质量和高附加值为主
压铸业发达国家由于在装备和技术水平上的领先优势，一般以生产通讯、汽车、航空等高质量和高附加值的压铸件为主。
（二）我国压铸行业发展
我国压铸行业的真正发展始于20世纪80年代改革开放之初。当时摩托车、家电等行业开始兴起，带动了我国压铸件需求的增长，国内出现了很多小型民营、集体压铸厂商；20世纪80年代中期，大批港商进入广东开设压铸厂，生产玩具、汽车模型、家电、五金制品等压铸产品；20世纪90年代以来，国内汽车、摩托车产业发展迅速，对压铸件生产产生了巨大的市场需求，从而在长江三角洲、珠江三角洲和西南等地区出现了一批为汽车、摩托车配套的压铸厂。在中国成为世界制造业基地的大环境带动下，经过二十年的努力，我国已构建起一个完整的压铸大国。
就压铸材料而言，目前应用较广的有铝合金压铸件、锌合金压铸件、镁合金压铸件及铜合金压铸件。其中，铝合金是目前有色金属中应用最广泛的压铸合金，具有较高的力学性能、高温强度和可塑性、良好的导热性、耐腐蚀性、抗热裂性等优点。铝是一种节能环保、高可再生的金属，在汽车等交通工具上用铝代替钢铁可减轻其自身重量，在降低能耗的同时可减少废气排放，具有较好的经济与社会效益；同时，铝材料易于回收，废铝再生的能耗不足电解铝能耗的5%，可节约大量能源。近年来随着我国对环境保护、节能降耗的日益重视，对轻型金属的应用范围越来越广泛，铝合金压铸件的产量呈现出快速上升的趋势。#p#分页标题#e#
（三）压铸件在汽车行业的应用
压铸业是汽车工业的重要支撑工业之一，一直以来与汽车业的发展密切相关。近年来汽车业的迅猛发展带动了压铸市场的急速扩大，并赋予其广阔的发展前景。而今，随着汽车制造技术的发展，压铸件也面临新的技术挑战，压铸行业结构正发生巨大变化。压铸件的应用范围很广，涉及到相当多的产品领域和工业门类。而在所有这些应用中，若以数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应首推汽车工业。
压铸件市场中，汽车工业的用量所占份额极其可观，尽管由于各国工业结构的不同，汽车工业所占份额也不尽相同，但上述占比总能名列前茅。自20世纪末起至21世纪初期，压铸件总量中供向汽车工业部分的占比约在48—80%之间。例如：澳大利亚占80%、日本占79%、西班牙占65%、中国占64．5%（含汽车和摩托车）、德国占61%、印度占60%、加拿大占49%、美国占48%等等。而据近年的报导，美国的这一比例已上升至75%左右。
汽车工业采用压铸件有如此巨大的份额，足见其在压铸工业中的重要地位。就中国而言，近年来这一比例则保持在65—75%之间（含汽车、摩托车等交通工具），单就汽车部分来看，这一比例还显示出逐年大幅上升的态势。长期以来，汽车工业稳居压铸工业的最大市场，据统计，过去几年汽车产业保持了快速增长，平均每年增长24%，从2000年的200万辆到2010年的1800万辆。汽车铸件的产量达到1148万吨。预估，2015年中国汽车销量将达到4300万辆。由此，我国汽车工业发展也拉动压铸工业进入一个全新发展期。
    三、市场规模
2005年我国压铸件产量约86．4万吨，居世界第三位，仅次于美国和日本，到2007年压铸件产量达到118．9万吨，同比上年增长了16．11%。受金融危机的影响，2008年我国压铸件产量约为130．3万吨，同比增长了9．59%，增速下滑。2011年我国各类铸件产量保持了一定增长，但增速放缓。
（一）我国压铸件行业产量统计

（三）我国汽车变速箱压铸件产量统计
压铸件的应用范围很广，几乎涉及所有工业门类，而在应用中，若以数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应汽车工业为最。在世界汽车工业的发展史上，各种零部件的设计和应用过程中，压铸零件的采用一向是重大的研究课题之一，说明压铸在汽车行业的发展中有着不可替代的作用。压铸工业与汽车工业的发展互为依托，也可以说，压铸工业是汽车工业的重要支撑工业之一。
2007年我国汽车变速箱压铸件产量为4．93万吨，2008年由于金融危机的影响，汽车产量增长幅度有所下降，汽车变速箱压铸件受此影响，增长幅度不大，全年产量为5．51万吨，2009—2011年，汽车变速箱铸件行业稳步增长，2011年产量达到11．14万吨。
图表  2007—2011年我国汽车变速箱压铸件产量统计情况
（单位：万吨）
（见《2010年中国汽车变速箱压铸件行业市场调研报告》P5）
 四、相关产业链分析
（一）上游分析
1 铝材市场分析
铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金广泛应用于需要有良好的成形性、高抗蚀性、且强度要求不高的产品。例如化工设备、食品工业装置与贮存容器、炊具、装饰品、小五金件等。
近年来，随着政府整顿和规范市场秩序力度的加强，市场竞争优胜劣汰机制作用的进一步发挥，中国铝合金工业在总量快速增长的同时，内部结构也发生了明显的变化，产业开始逐渐走向成熟。目前，中国铝合金型材工业已经跨越了以数量增长为特征的初级发展阶段，初步进入了以提高产品内在质量、丰富产品种类、依靠综合实力参与市场竞争的新阶段。
2007年，全国铝合金累计产量为1955191吨，比上年同期增长了34．4%。2008年，全国铝合金累计产量为23022884．58吨，比上年同期增长17．78%。
2009年，全国铝合金累计产量为2429698．04吨，比上年同期增长了5．51%。2010年，全国铝合金累计产量为3615078．93吨，比上年同期增长48．79%。
2011年全国铝合金产量为3781171．31吨，比2010年增长了4．60%。
未来我国铝合金工业市场需求潜力巨大。由于我国正处在工业化的中期阶段，目前铝合金型材主要消费领域为建筑行业，工业铝合金型材消费占全部铝合金型材消费比例远远低于发达国家。随着中国工业化进程的推进，交通、电子等行业对于铝合金型材需求呈上升趋势，在铝合金型材和消费结构中，工业铝合金型材消费的比例必定会不断上升。目前，汽车工业已成为中国的支柱产业，尤其是在2000年以后，中国汽车工业已进入快车道，并已成世界汽车生产大国和世界上最有潜力的消费市场。轻量化是汽车工业节能减排的重要手段，而轻量化必然导致铝合金在汽车上的大量应用。另外，尽管近年来铝合金门窗在低档次产品的冲击下，市场表现疲软，但未来在房地产发展的带动下，因铝合金门窗的耐腐蚀性、变形量小、防火性强、使用寿命长、环保节能等特性，决定其仍然是今后市场上的主流。#p#分页标题#e#
2镁材市场分析
2011年，欧债危机，拖累全球经济。但中国镁工业在国内外经济发展放缓，需求不旺的环境中，总体上保持了持续增长的势头。2011年原镁产量6606万吨，同比增长1．04%，国内消费27．68万吨，同比增长19．31%，出口40．02万吨，同比增长4．21%。虽然镁冶炼企业4季度以来，在成本上涨、价格下滑的挤压下举步维艰。但就全年而言，产品销售收入、利税总额同比均有大幅提高。2011年镁及镁合金深加工技术与装备水平有提升，产业结构进一步优化。镁及镁合金应用有新进展。2011年是镁工业实现产业结构调整和发展方式转变的一年。

据国家统计局统计：127家（含加工企业）规模以上镁冶炼企业的经济效益，产品销售收入231．07亿元；利税总额12．03亿元。利润总额3．26亿元；尽管2011年后三个月，部分镁冶炼厂停产，就全行业来看，经济效益同比大幅提高，稳步向好发展。
产品结构：2011年仍以镁冶炼产品、初级加工产品为主，而深加工产品只占14%。
产业分布：镁冶炼仍以山西、陕西、宁夏为主，加工仍以东部、沿海地区为主。

2011年前10名企业产量合计30．33万吨，同比减少15．07%，除瑞格、八达与五台云海分别增长113%、7．69%和10．53%以外，其余普遍有不同程度下降，尤其同翔退出大部分镁冶炼与加工，同比减少45．50%。
2011年，年产1万吨以上镁冶炼企业有21家，同比增加2家，其产量合计40．73万吨，占年总产量的61．66%；年产3万吨以上企业有5家，其产量合计21．43万吨，占年总产量的32．44%，均比2010年有所下降，镁冶炼企业向规模化大型化发展放缓，多数企业在原有基础上进一步提高产业集中度，目前还有一定困难。

镁冶炼主要集中在山西、陕西、宁夏，三省区占全国93．46%以上。近年来，镁冶炼向陕西、内蒙、新疆具有能源优势地区发展，陕西省已建成了38家镁冶炼厂，2011年产镁25．39万吨，同比增加34．62%。
镁深加工主要集中在具有技术优势、人才优势、市场优势的长三角地区、珠三角地区。重庆地区，山东荷泽、临沂，山西运城地区，河南鹤壁市以及青海的深加工基地陆续建成投产，将会推动镁产业结构调整与优化升级；将会改变目前的冶炼企业集中在部地区，加工集中在沿海、东部地区的不均衡的局面。
2011年镁产品出口量与2010年比略有增加，出口金额创历史新高。
 

2011年，中国镁产品出口总量为40．02万吨，同比增加4．21%，出口金额为12．39亿美元，增加16．66%，创历史最好水平。
镁合金加工材料继2010年同比增长155．75%后再增长109．52%，出口产品结构向有利于产品结构调整方向发展。
2011年，中国镁产品出口到76个国家和地区，其中，出口到荷兰9．83万吨集中在鹿特丹，是欧洲用镁的集散地。
2011年海关总署统计，原生镁锭出口18．59万吨，出口到56个国家和地区（含台湾省）；镁合金出口9．94万吨，出口到35个国家和地区（含港台）；镁粉出口8．78万吨，出口到35个国家和地区（含台湾省）。