文：韩学词

摘要：阐述X射线探伤应用在压铸生产过程中，不仅为铸件的检测提供了高效、无损的检测手段，而且为技术人员提供了直观的内部缺陷分析，为模具的改进指出了明确的方向。实践证明，无损探伤在产品质量控制中起着重要的作用。
关键词： 射线；探伤；压铸；缩孔；气孔；工艺；措施；效果
 1、引言
我公司生产的汽车零部件，主要是密封件、结构件和安全件，其内部气孔和内部缩孔问题成为产品报废的主要因素。密封件是指在一定压强下通过试密实验不泄露的零件，其内部气孔是其废品率的主要成因。
结构件是指起固定、支撑作用的零件，由于结构的需要，整体壁厚不均匀，产品内部缩孔是其废品率的主要成因。
安全件是指在整车组装后与人身安全有关的零件，其质量等级要求达到ASTM E1025中定义的2-2T级，其内部缺陷要求极其严格。
为了保证和提高产品的品质，满足批量生产的要求，更好的检测零件的内部情况，检测结果就必须做到及时、准确，为此我公司采用射线探伤装置。
2、X 射线探伤原理
（1）X射线的特性
X射线是一种波长很短的电磁波，是一种光子，波长为10-6-10-8 cm，X射线有下列特点：
1、穿透性
X射线能穿透一般可见光所不能透过的物质。其穿透能力的强弱，与X射线的波长以及被穿透物质的密度和厚度有关。X射线波长愈短，穿透力就愈大；密度愈低，厚度愈薄，则X射线愈易穿透。在实际工作中，通过球管的电压伏值 （kV）的大小来确定X射线的穿透性 （即射线的质），而以单位时间内通过X射线的电流 （mA）与时间的乘积代表X射线的量。
2、电离作用
X射线或其它射线 （例如γ射线）通过物质被吸收时，可使组成物质的分子分解成为正负离子，称为电离作用，离子的多少和物质吸收的X射线量成正比。通过空气或其它物质产生电离作用，利用仪表测量电离的程度就可以计算X射线的量。检测设备正是由此来实现对零件探伤检测的。
X射线还有其他作用，如感光、荧光作用等。

（2）影像形成原理
X线影像形成的基本原理，是由于X线的特性和零件的致密度与厚度之差异所致。
由于在压铸过程中，零件的成型会因工艺参数、机床状况变化而有所不同，因此成型后的零件厚度、致密度也有差异，而经X射线照射，其吸收及透过X射线量也不一样。因而，在透视荧光屏上有亮暗之分。表1为零件厚差异和X射线影像的关系。图1为X射线透视的零件影像。
3、探伤装置在生产实践中的应用
3．1探伤装置对压铸成型工艺及模具设计改进所起的作用
（1）安全件———上海德尔福的滑块 （图2）
1）过程描述
首次试压，在力劲160T压铸机上进行压铸，按以下参 数 进 行 试验：压射 压力
100MPa， 高 速2.6m/s， 低 速0.15m/s,，慢压射行程300mm，留模时间3s。
2）缺陷分析

根据探伤图像 （图3）显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点 （在零件主体内），这就说明，铸件内部多气孔、组织稀疏、成型不好。

3）形成原因
   1、压铸过程中，喷涂时卷入气体，形成气孔；
2、模具温度过低，金属液流不顺畅；
3、压射速度不够，填充不充分；
4、排气效果不好。
4）改进措施
1、调整压铸工艺，减少喷涂量，增加吹气时间，增加快压射速度；
2、更改模具，改进横浇道，加宽内浇口，增加其截面积，减少填充阻力；
3、增加排气道 （图4）。

5）结果
按工艺进行压铸，再通过探伤图像 （图5）与之前（图3）对比，效果有了明显改善。通过与ASTM E1025标准对比，符合产品要求。目前，该零件处在批量生产阶段，通过日常品质探伤检测，保证了产品质量要求。#p#分页标题#e#
（2）结构件———日产全球采购件 （支架）
1）过程描述
首次试压，在DC800C压铸机上进行压铸按以下参数进行试验 （压射压力80MPa，高速
2．7m/s,低速0.3m/s,慢压射行程400mm）
2）缺陷分析
根据探伤图象显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点 （在零件主体内，图6圈出部位），由于该件为300x180x200，重2.5kg，图示部位为加工量最大部位，易卷气，易形成缩孔。根据此图分析，该部位多为较大缩孔。

3）形成原因
1、压铸过程中，喷涂时卷入气体，排气不好；
2、模具浇道设计不当，该部位填充不足；
3、压射速度不够，填充不充分。
4）改进措施
1、调整压铸工艺，增加吹气时间，增加快压射速度。
2、更改模具，改进横浇道，加宽、加厚内浇口，增加其截面积，减少填充阻力；增加一股分支浇道直接对这处填充。
5）结果
按工艺进行压铸，再通过探伤图像 （图8）与之前（图(7）对比，效果有了明显改善。改后铸件经过加工后，加工面上有一些小的气孔，基本符合产品要求；而改前的铸件，为确认其内部质量与探伤图像所示是否一致，经加工后证实：在加工面上，出现明显缩孔（......）