为节约生产能源和资源做出贡献

作者：EBERHARDAMBOS，ULRICHGABBERT，PHILIPSCHÜTTEN和CHRISTIANWOJEK

由于铸造厂对能源的需求量很大，目前能源形势给整个经济，特别是给这些企业蒙上了一层阴影。为克服或避免能源危机，企业开展了各种活动。然而，这并不能掩盖一个事实，即为了国民经济的利益，铸造企业的正常运营及其合理化必须坚持继续进行下去。以下文章旨在说明数字化对小型企业的重要性，并为变革提供思路和启发。

引 言

F.Wiercks在研究中指出，中型家族企业是德国经济的支柱，但是，德国复兴信贷银行（KfW）的“GoingDigital”研究表明，许多公司老板目前似乎缺乏为公司投资数字化概念的勇气和关注度。该研究指出，德国中小型企业的数字化速度跟不上其他欧洲经济体。与西班牙或英国的中小型企业相比，德国中小企业对数字化的关注度较低。

最近公布的一项综合调查结果表明，企业在实施过程中既面临战略障碍，也面临运营障碍。在战略上，缺乏启动数字化的动力是一个重要障碍，究其原因，一是管理层缺乏对数字化的亲和力，而是企业的经济形势不景气，导致企业缺乏动力和竞争压力。在许多情况下，由于企业缺乏战略能力，对数字化项目的效益评估不明确，因此，无法制定合适的数字化战略。在工业4.0的实施阶段，几乎所有企业都遇到了产能瓶颈，这是因为它们缺乏掌握数字化技能的专业人员，或者无法将他们聘为自己的员工。许多企业还缺乏数字化文化。除了企业内部问题，外部框架条件不足也阻碍了数字化转型。这是由于资金不足以及缺乏标准和规范造成的。不过，需要指出的是，如果有相应的数字化概念和计划，德国复兴信贷银行和国有开发银行会为中小型企业的数字化提供大量资金支持。

数字化并不局限于以中等规模为主的铸造工业，它既为高品质和创新型铸造结构件提供潜在的增长市场，也为自动化解决方案提供了大幅提高生产率的机会。

然而，必须指出的一点是，数字化在传统客户铸造厂中几乎没有获得任何进展。从不同压铸铸造厂的数字化工作中，可以对研究中列出的一些障碍加以证实和补充。例如，在对新投资（如计算机断层扫描等质量记录设备）“明显”难以承受的成本产生疑问时，管理层会优先考虑现有的保守技术。在这种情况下，他们会优先考虑昂贵的“试错法”。另一方面，相关工业部门过去和现在都需要开发定制的、经济有效的设备。

较小型企业在过去和现在都出现了特别的阻碍，原因在于，这些企业大多缺乏具备足够信息技术技能并且对新方法和新发展持开放态度的合适员工。

铸造厂的数字化结果和知识

Nawrocki和Rohland研究了如何根据具体情况在铸造厂成功实现数字化的问题。他们指出，“必要的技术和组织要求与许多铸造厂目前的可能性相去甚远”。与其从耗资巨大的能耗项目开始，迈向数字化的第一步应该是创建一个系统，对公司相关数据进行端到端的记录、处理、存储和快速评估。企业管理者负责实施，他们必须坚信持续的数字化会取得成功。MES系统（MES：制造执行系统）已在机械工程领域得到了验证，是一种合适的软件解决方案，可用于详细规划所有生产流程、实时监控和优化生产流程。如今，ERP软件产品（ERP：企业资源规划）被用于企业的数字化，原则上，所有企业任务（人员、资源、生产资料、信息和通信技术等）都可以借助这些软件进行规划、控制和管理，并及时满足要求。

康姆阿克（Comarch）公司非常好地概述和介绍了数字化。它们展示了使用数字化可能产生的各种效应，并提供了使用单个部件和模块的经验值。图1表示的是使用数字化所产生的可见经济效应，而下文中的概述则表明了使用数字化所产生的预期效应：

生产数字化产生的预期效应：

1、对不良事件立即做出反应（AP提高3%至5%）

2、更加迅速地发现缺陷，缩短停机时间（30%至50%）和设备改装时间（使用寿命延长20%至40%）

3、缩短不同生产阶段之间的时间

4、优化供应链：防止生产过剩，限制采购瓶颈

5、短期内消除新产品启动过程中的错误

6、改进需求预测的质量

7、缩短产品上市时间

8、降低设备维护成本。

在过去一年的时间里，为了确定铸造厂的数字化现状，本篇文章的作者们进行了深入研究。现将最重要的研究成果总结如下。

迄今为止，在已公开的应用案例中，并未了解到有任何一个案例能够完全利用图1和上文概述的生产数字化所带来的效应，对此，也没有任何相关证明。

下文中列出了一些典型性应用案例。Dettelbacher和Schlüter报告了生产和订单跟踪情况，以及古岑豪森压铸金属公司的故障分析。报告主题如下：

1、建立过程监控系统，作为对手动记录的补充，并用于生产计划决策。

2、在机器数据的历史评估过程中使用，以对故障情况做出评估。

3、如图2所示，在调查的37个班次中，平均停机时间为4000至6000分钟，这表明生产率还有很大的提高空间。

布勒（Böhler）公司报告了位于圣加伦（瑞士）的DGS压铸系统股份有限公司引进构件可追溯性系统的情况。根据汽车行业客户的要求，使用数据矩阵代码（图3）实现了精确的构件可追溯性，并记录下了所有相关工艺数据。所有铸造单元和数控系统均与一个唯一的软件相连。

Schlotterbeck等人报告了兰茨胡特宝马轻质金属铸造厂、奥托·冯·格里克马格德堡大学和卡尔蔡司奥伯科亨公司联合开展的气缸盖和曲轴箱生产数字化示范项目。它展示了如何在多班次生产作业中对困难零件进行基本的自动质量控制（图4）。通过自动计算机断层扫描和图像评估来持续监测铸造条件对所生产铸件质量的影响，这可能是全球尚未实现的解决方案。目前，这种技术方案必定仅限于大规模或批量生产中的少数用户。不过，它展现了当今数字化生产的可能性。

Ambos等人在一篇概述性文章中报告了利用X射线技术对压铸件的技术影响参数和质量之间的关系进行的长期研究。图5展示了相应的试验排布方式。可以理解的是，这种复杂的试验技术并不是毫无障碍地被引入到了生产工厂。然而，事实证明，对高技术难度铸件而言，这项技术既经济又有利。

小型压铸企业的特点和数字化可能性

根据相关研究结果可知，中小型企业倾向于决定不采取数字化解决方案，原因在于，数字化解决方案缺乏盈利能力并且是以短期成功为导向。这些企业还会受到融资方面的阻碍。此外，缺少忧患和竞争压力，特别是来自个体和小批量生产商以及量产生产商的压力，导致数字化措施缺乏动力。

人们可以让这个结论保持原样，也可以考虑对其进行变更。作者们深信，只有中小型企业得到科学和工程技术机构的支持，这些变更才会取得成功。所有的考虑都必须是从描述差异巨大的中小型企业的特性描述开始。根据作者们自己的经验，对于中小型企业，可以进行如下特征划分。

根据小型压铸企业的企业战略划分：

1、大多数小型企业的战略发展主要由企业“老板”决定和追踪。因此，数字化工作的意愿和连贯性也取决于“老板”对数字化的开放程度。

因此，只有少数小型公司是数字化工作的先驱。

2、大多数小型公司始终将其生产的产品范围集中在很少受或不受汽车行业快速变化趋势影响的客户身上。这样，它们就不容易受到当前汽车行业零部件种类急剧变化（尤其是向电力驱动的转变）的影响。另外，它们受汽车制造商采购政策的影响也较小。

根据小型企业技术装备划分：

1、在所调查的企业中，有许多生产资料已经使用了较长时间，有些甚至已经使用了非常长的时间。

2、这意味着，全自动解决方案的数量是可调查的。但这并不排除在特殊情况下可以采用具有示范水平的特殊解决方案。

3、通常，特别需要高水平质量记录和评估技术解决方案。

在生产的技术准备及其监测方面，往往缺乏现代化辅助工具。

根据小型铸造企业的人员情况划分：

1、员工总数往往非常有限（“人员配备水平”低）。

2、资质水平通常有限，只有少量工程师。

3、没有特殊技术资格的长期雇员往往占多数，但他们通过多年的工作积累了专门知识。

4、通过公司间培训课程获得专业资格的意愿并不强烈。

5、特殊的信息技术技能，尤其是数字化方面的技能缺乏。

6、企业内部对多年的工作和由此获得的经验给予高度认可。

7、熟悉的试错方法往往比利用成熟的科学或工程技术能力更受欢迎，因为后者往往会导致大量的成本和时间支出。

与数字化进展相关的经济和业务发展趋势

当前的初步情况

当前，压铸厂作为能源消耗大户，特别是在熔融和热处理方面，其能源状况阻碍了实际急需的可持续发展。价格上涨是德国能源政策的结果，而近几个月来，受欧盟制裁政策的影响，德国的能源政策也在发生急剧恶化。目前，压铸厂本身只能尽量利用各种措施降低能耗，并希望将不可避免的价格上涨转嫁给最终消费者。此外，许多专家认为，目前计划采取的措施似乎无法提供长期的安全供应。

随着材料价格的急剧上涨，材料的节约使用也变得至关重要。因此，轻质结构和最高质量的铸件也就处在了至关重要的位置。使用具有高强度特性的材料、尽可能薄的壁厚和极低缺陷的铸件就显得尤为重要。

因此，随着设计和技术工艺的深入渗透，避免铸件生产中的缺陷变得愈加重要。

当前的数字化水平

中小型压铸厂的数字化水平不足，客观上是由于其人员、经济和财务状况限制和不足造成的。将目前的情况与20世纪60和70年代的农业情况进行对比，非常有利于我们对当前形势做出评估。与今天压铸厂的情况类似，当时农业机械和设备的发展得非常先进，以至于无法在现有农场使用，或只能在相当大的限制条件下使用。

当时的出路在于所有权和/或合作关系的变革。许多小型和微型农场之间的合作、土地的集中等为使用高产量机械创造了先决条件，从而实现了农场生产力的巨大飞跃。

如今，压铸业的小型和微型企业正面临着同样的问题。企业间的合作可以为使用高效的新设备创造全新的条件。然而，正如上个世纪的农场一样，这种合作也遭到了客观且无偏见合作的抵制。持这种怀疑态度的原因是多方面的，在此不再详述。

无论如何，使中小型企业生产力实现重大飞跃，仍是全社会当前面临的任务。

先进数字化技术的应用

以下考虑涉及到更有效地利用先进数字技术解决方案的出发点。为此，原则上需要采取两种基本方法：

1、利用已知的、高产能的技术解决方案，通过具有共同利益的不同合作伙伴之间深入合作。

2、开发新的具备高技术和经济水平的技术解决方案，即使对于小型企业，这些解决方案也具有可行性。

在不久的将来，这两种途径都应得到大力推广。下文中列举的未来预期有效解决方案仅仅是需要考虑的总体出发点中的一部分。研究报告中详细解释了轻质构件的高效压铸技术生产是一项多优化任务（图6）。

在研究报告中被描述为多优化的产品开发整体方法，如今在英语国家越来越多地被称为现场驱动设计，其特点是将部分已知软件工具和部分新软件工具有机结合起来。Ambos和Gabbert在研究中指出，这种方法并不新鲜，计算机辅助CAx方法很早就被应用在了虚拟模型的基础之上，在计算机上对产品属性进行真实的映射、分析和优化。这其中涵盖了从开发、测试和生产到使用、维护和回收的整个产品生命周期。大量CAx系统可被用于此目的，同时，许多其他软件工具也被作为补充，如DMU（数字模型）、虚拟工程(VE)方法、虚拟现实(VR)和增强虚拟现实(AR)。这种开发的目标在于，在真正的原型出现之前，尽早优化产品及其部件，以及生产、使用和回收，同时，所有的计算和模拟都是通过虚拟原型进行的。人们也称之为数字孪生产品的开发，它实际上具有未来产品的所有真实属性。

支持小型压铸厂实现数字化的考虑因素和建议

与雇主/相关铸件客户之间的合作

最新开发的被称为现场驱动设计或自主工程（德语）的软件产品，可使用户更轻松地自动连接各种模拟工具。由于相关软件产品的数据格式不兼容，以前需要进行复杂的数据转换，往往需要通过手动操作，才能创建一个连续的虚拟链。新的现场驱动设计软件解决方案的通用性使用户更容易优化数字化产品和流程开发，从而对客户需求做出快速反应。例如，卡塞尔大学铸造技术教席的作者Dorfschäfer等人使用现场驱动设计方法，半自动地找到了压铸模优化设计方案，同时，铸造技术边缘条件作为优化的一部分被考虑在内。这是通过将结构优化软件Altair-Optistruct与铸造模拟软件连接起来实现的。我们以转向节为例对这一概念进行了演示，通过与铸造模拟软件的连接，在结构优化过程中考虑了脱模方向和最小壁厚等生产参数。在这里，Elise软件被用于实现现场脱模设计。Elise提供了一个开发环境，能够以相对简单的方式将不同的工程技术工艺（通过其专用软件工具和数据表示）联系在一起[20]。Gaddam等人在研究中采用了类似的方法。作者以压铸结构件为例，展示了如何通过将铸造过程模拟与结构优化相结合，实现快速的产品和过程开发、优化的工具设计以及稳健而稳定的过程布局。Koppensteiner等人研究指出，借助类似的通用模拟链，不仅可以快速开发出优化的铸造部件，还可以进行制造和实验验证。除了构件优化和铸造模拟，材料和材料参数也被纳入到了开发过程，以调整局部强度特性。在这里，我们以农用机械的三杆连杆为例。通过加入局部强度和伸长特性，结合拓扑优化（AitairOptiStruct软件），可以大大减轻重量并减少资源消耗。此次公开的成果是莱奥本奥地利铸造研究所和莱奥本大学铸造科学讲座“lnnoUp”项目的一部分。在相关研究中，介绍了奥托·冯·格里克马格德堡大学的一个项目，该项目旨在通过将铸造模拟与强度计算联系起来，预测压铸部件的孔隙率，并在计算构件强度时将其考虑在内。

毋庸置疑，小型压铸厂尤其无法承受上述发展，原因不仅仅在于经济形势严峻。这些公司还缺乏在数字模拟技术领域拥有必要专业知识的员工。此外，这些公司也负担不起所需的昂贵软件产品和计算机设备。因此，对于许多专业用户，利用非营利组织、大学的支持或适当公司的服务，而不是自己聘用人员、购买昂贵的设备和软件环境，将是更方便的做法。这方面还有很大的发展空间。

不仅莱奥本、亚琛、卡塞尔、弗莱贝格、马格德堡和慕尼黑等大学以及亚伦等应用科学大学的相关研究所拥有必要的专业知识和计算机设备，奥格斯堡的IGCV和达姆施塔特的LBF等弗劳恩霍夫组织也提供相应的服务。此外，越来越多的商业服务供应商也在为中小型企业提供全面支持。

材料潜力的最佳利用

本章节中的描述仅限于广泛应用的铝铸造材料，它们在实现轻质结构的过程中已变得极为重要。考虑的重点是尽可能充分地利用材料的潜力，消除铸件中的不良气体和非金属夹杂物。

根据欧盟标准，各铝铸造合金总是用字母EC（欧盟标准）和AC（铝铸造）来标识，并用数字做进一步说明。出于以下考虑，我们选择了一种因其特性而被广泛使用的压铸合金：ENAC-AISi9Cu3(Fe)。表1中列出了其标准成分所占比重。

根据位于莱奥本的奥地利铸造研究所进行的调查，如图7所示，这种合金的强度特性因合金成分不同而大相径庭。因此，在铸造厂进行熔体处理时，必须通过精准的监控熔体分析，确保熔体成分达到所需的强度特性。

图7示出了不同成分合金的抗拉强度，图8示出了不同成分合金的伸长率。从图7和图8中可以看出，同一种合金可以达到截然不同的性能。因此，必须特别注意遵守所需的成分要求，以确保实现最佳性能组合。为此，必须排除来自其他铸造地的回收材料或其他成分回收材料带来的负面影响。

零件中的不良气体夹杂物和非金属夹杂物对铸件质量也有很大影响。人们可以通过渐进式熔体处理将这些影响充分消除。转子脱气是首选方法。这种方法是借助脱气系统进行的，例如，福士科（Foseco）公司的FDU系统。FDU系统是用于铸造厂铝合金脱气和清洗的熔体处理系统。

这些系统根据叶轮原理工作，通过获得专利的转子向熔体中注入非常细小的吹扫气泡，优选氩气或氮气，它们被加入到熔体中，并在熔体中分布得非常细。借助这一原理，气泡在整个处理容器中分布非常广泛，而熔池表面几乎保持静止。这些气泡可完成两项净化任务：首先，氢气从熔体扩散到加入的气泡中。这样，通过气泡同时上升到熔池表面，就可以将氢气从熔体中清除。第二项任务是，通过在熔体中制备气泡表面来清除加入的气泡。杂质附着在气泡表面并被带到熔池表面。通过这种方式就可以清除掉氧化和非金属杂质。

如今，这种清洁效果通常通过可以使用化学产品来实现。这些产品通常为颗粒状，可通过可选的MTS工艺被自动加入到熔体中。颗粒物分布在整个熔体中，并提高了气泡的净化效果。通过正确选择颗粒物，还可以有针对性地去除钙或锂等干扰元素，或添加必要的元素，如用于精炼的钠或用于晶粒细化的钛硼，并使用数字集成称重传感器，精确到克级。

Smartt技术也可以为这一工艺过程提供支持。Smartt是“自监测自适应重新计算处理”的缩写。这一创新解决方案可根据环境条件，在每次熔体处理前直接分析FDU系统转子脱气所需的输出参数。其结果是，保证熔体质量始终如一，无需对湿度和温度等因素做出人为干涉（图9）。

如果需要，还可以将FDU系统集成到铸造厂的现有网络中。这样就可以读出有关执行处理参数的数据。数据交换还可用于软件控制的自动化程序预选或处理释放，或读入并共同记录来自运输钢包的有关合金、温度和填充水平的信息。

由于采用了数字化和自动化工艺，如今可以利用的不再仅仅是这种处理方法的纯化学/物理效果。相反，它们可以在越来越少的人工干预下，根据当前情况进行优化控制。这样既能实现高效的工艺流程，又能节约资源。系统的数字反馈和所用参数的记录也已成为审核安全关键构件的重要组成部分。

生产技术准备

如果需要一个迄今为止尚未生产过零件的新企业，经验表明，第一步是研究所有负责类似零件的人的知识或经验。我们经常发现，即使是在技术状况良好的公司，有关类似零件经验的知识库通常也是充满漏洞的。不过，市场上已经出现了一些解决方案，仅需使用相对较少的手段，就能不断获得以前生产的铸件和所用技术规定相关概况。

然而，根据作者们的经验，许多小型企业并未采取这种方式。他们更愿意花时间通过其他途径搜索可获取的信息。因此，而这有时会导致极其耗时的工作，甚至经常会出现重复工作的情况，其成本远远高于已经执行的铸造工艺文件和在此过程中获得的技术知识。

在多年经验的基础上，研究报告中提出了一个适当的方法，用于存储新铸件的当前数据，以供日后的经济性使用。

质量保证

不断上涨的能源和原材料价格迫使企业在生产工艺的早期阶段就更加有效和高效地减少甚至避免任何质量缺陷。毕竟，生产废品、修复缺陷或不必要地多次重复相同的生产步骤，直到生产出质量合格的零件，都会浪费宝贵的资源。幸运的是，质量保证技术现已发展到这样的程度，即使是中小型公司也能使用以前只有大型铸造厂才能使用的工具和功能，如X射线技术或计算机断层扫描（CT），或通过人工智能（AI）自动识别缺陷。这些工具大大方便了在早期阶段检测缺陷，并有针对性地纠正和优化生产工艺。然而，对于中小型压铸厂等企业来说，这些技术往往还不在他们的考虑范围之内。值得投资的不仅是资源和能源效率，还有质量和成本效益。

X射线技术在工业质量保证方面具有许多显著优势。首先，它能够在不破坏部件的情况下对铸件等部件进行整体检测。通过对铸件内部的观察，可以全面了解隐藏的缺陷，如孔隙率、夹杂物、砂眼、裂缝或气孔，以及尺寸精度、形状、位置、间距和材料特性。这样就可以对质量进行全面评估，这是其他任何技术都无法实现的。此外，只需一次扫描即可全面记录下所有相关数据，而光学或触觉检测则需要花费更多时间，而且往往需要多次不同的记录或测量才能获得相应的数据量。这不仅节省了时间和成本，而且其非破坏性的特性还为检测提供了全新的可能性，例如检测整个或组装部件或现场检测。

因此，X射线技术和计算机断层扫描技术多年来一直是汽车制造商等大型制造企业不可或缺的一部分。在这些企业中，X射线技术和计算机断层扫描技术通常被直接集成到生产线中，并成为100%检测程序的一部分。对于中小型压铸企业，这样的解决方案通常是不可能的——既不可能对所有制造零件进行100%检测，也不可能使用传统的大型工业计算机断层扫描（CT），因为其成本和尺寸显然超出了小型企业的能力。许多测量公司都会提供由经验丰富的应用专家提供的计算机断层扫描（CT）测量服务，为使用X射线技术提供了一个简单易行的入门途径。然而，工业X射线系统制造商，如蔡司，现在已大大扩展了其产品组合，并提供高端和入门级解决方案。这些解决方案在购买、维护和使用方面的特点为中小型企业提供了X射线和计算机断层扫描（CT）技术的可能性。

例如，蔡司BoselloMAX就是专为铸造厂量身定制的解决方案。这种二维X射线设备可提供极具吸引力的性价比和快速摊销的能力。蔡司BasellaX射线系统专为在金属铸造厂等恶劣生产环境中快速检测缺陷而设计。用户可以对铸件进行自动或手动无损2DX射线检测。这些系统可实现快速装载和卸载，缩短周期时间，并且可在生产线内或生产线附近灵活应用。这确保了高生产率，并为随机检测选定零件和快速获得其质量信息创造了最佳条件。蔡司BasellaX射线系统还可进行扩展，例如配备计算机断层扫描（CT）选件：X射线装置可为此拍摄一组图像，并从中创建铸件的3D模型。这为用户提供了更多缺陷相关信息，如缺陷的体积和位置。

除了与生产相关的随机抽样质量检查外，这种X射线系统也非常适合用户在开始新的铸造工艺时，希望通过检测来提高和确保工艺质量的情况。借助功能强大、用户友好的GOMVolumelnspect软件，即使不具备任何相关知识，也能快速轻松地对缺陷和其他异常情况进行可视化、评估、记录和报告，包括二维截面和三维体积。该软件既有免费版，也有功能扩展的专业版。

另一个辅助工具是基于人工智能（AI）的自动缺陷分析软件蔡司自动缺陷检测软件（ZADD），也被称为自动缺陷识别（ADR）。该软件是GOMVolumelnspectPro的可选扩展软件。由于使用了机器学习方法（通常称为人工智能），该软件甚至可以检测、分析和评估充满伪影的数据中的缺陷和异常情况。用户可以将缺陷分析限制在特定区域（ROI——感兴趣区域），并根据单独定义的容差标准将缺陷或异常以彩色方式显示出来。根据定义的测试标准，软件还可以评估缺陷在进一步加工步骤后是否会成为问题，是否必须剔除该组件，或者铸造缺陷是否不重要，该构件是否可以继续使用。

在图像质量不佳的情况下，ZADD尤其适用。扫描时间过短、高密度材料或多种材料都可能产生噪音和伪影，因而导致传统方法无法检测到缺陷或提供错误检测结果——然而，ZADD的缺陷和异常检测功能在很大程度上不受影响，而且可以针对特定应用进行训练，以提供最佳结果。此外，人工智能（AI）支持的分析结果客观，与用户无关，因此缺陷检测更可靠、更一致。软件的易用性还可以确保用户无需深入了解专业知识即可使用。

在生产线上将X射线系统与基于人工智能（AI）的ADR解决方案（如ZADD）结合使用，不仅可以有针对性地优化和监测铸造过程，而且可以改进和加快构件开发。在生产过程中可以快速识别出缺陷，并在早期阶段对生产过程加以干预，从而节省资源，减少废品并节约成本。

总结

对已达到的数字化水平，尤其是小型压铸厂的数字化水平进行的严谨调查研究表明，想要取得令人满意的成果，还有很长的路要走。事实上，为了清楚地展示数字化给经济带来的好处，一个非常广泛且多样化的任务领域正在启动。

德国铸造行业协会（BDG）指南铸造厂4.0

德国铸造行业协会（BDG）支持其成员发现实施数字化的正确方法。为此而成立的德国铸造行业协会（BDG）铸造厂4.0工作小组已经采纳了这些主题，并为此开发出了一款指南，供成员从德国铸造行业协会（BDG）外部网下载。该指南既可作为讨论的基础，也可作为设计单个生产领域以及整个公司数字化转型过程的定位辅助工具。