文：

1.深圳领威科技有限公司梁舒洁、徐年生

2.华中科技大学张超勇、朝宝

3.全国铸造机械标准化技术委员会金属热成形分技术委员会梁舒洁、张超勇、徐年生

摘要：在新质生产力驱动高质量发展的背景下，标准作为产业基础制度的核心载体，其战略价值日益凸显。本文以压铸装备行业为研究对象，基于“标准筑基·生态共赢”的分析框架，探讨标准化赋能产业高质量发展的机制与路径。研究阐释新质生产力对标准化的战略诉求，以力劲集团为案例，梳理中国压铸装备标准化从“引进适应”到“全球引领”的演进脉络；构建高质量标准体系的“五层架构模型”，揭示标准化通过“降低创新门槛—促进链式协同—驱动技术迭代”三重机制实现产业生态共赢的内在逻辑。最后，从国际标准合作、标准科技融合、开放平台构建三个维度提出发展路径。研究表明，标准已成为培育新质生产力、推动制造业高质量发展的核心引擎，“技术—标准—产业”的良性循环是产业升级的关键路径。

关键词：标准化；压铸装备；高质量发展；产业生态；新质生产力；标准体系

引 言

当前，全球制造业正经历以智能化、绿色化、融合化为特征的深刻变革，中国制造业亦处于由“制造大国”向“制造强国”跃迁的关键阶段。在此进程中，“高质量发展”构成核心主题，而“新质生产力”则成为驱动其生成的内在动力。作为产业基础再造工程的关键环节，工业母机———尤其是精密成型核心装备压铸装备——的技术水平与产业成熟度，直接制约汽车、航空航天、电子信息等战略性新兴产业的发展质效。

标准作为经济活动与社会发展的技术支撑，是国家基础性制度的重要组成部分。其不仅是产品质量的保障机制，更是产业协同的“通用语言”与技术创新的“催化剂”。在构建现代化产业体系的语境下，标准已从传统的“跟随者”角色转型为引领行业进步的“开路先锋”。2025年世界标准日主题“增强伙伴关系，共促可持续发展”精准揭示了标准在连接全球、实现可持续目标中的纽带功能；同年7月国家标准委与工信部联合印发的《工业母机高质量标准体系建设方案》，则从国家层面确立了以高标准体系建设推动工业母机产业链现代化的战略部署。

压铸装备行业兼具技术密集、资本密集、人才密集型特征，其发展历程是中国制造业砥砺前行的缩影。从早期依赖进口到逐步实现国产化替代，再到如今在超大型压铸领域引领全球创新，标准化在其中发挥了不可替代的作用。我国铸造机械标准体系历经多年建设，已形成覆盖十大类产品、包含230余项标准的完整布局，但在绿色低碳、智能制造、国际引领等方面仍存在短板。基于此，本文结合全国铸造机械标准化技术委员会金属热成形分技术委员会（TC186/SC2）的归口职能与力劲集团的产业实践，以“标准筑基·生态共赢”为视角，对压铸装备标准化赋能产业高质量发展的机制与路径进行系统性研究与理论阐释，为高端装备制造业标准化建设提供理论参考与实践借鉴。

1、新质生产力呼唤高标准体系

高质量发展是全面建设社会主义现代化国家的首要任务，而发展新质生产力则是推动高质量发展的内在要求与重要着力点。新质生产力以科技创新为主导驱动力，摆脱传统经济增长方式，具有高科技、高效能、高质量的本质特征。标准作为创新成果“固化”与“扩散”的载体，在培育新质生产力进程中发挥着核心引擎功能。

其一，标准是指引技术创新的“方向盘”。在产业变革的混沌期，先进标准能够为技术研发明确方向，规避重复投入与资源错配。例如，在压铸装备智能化、低碳化转型过程中，前瞻布局大数据、工业互联、数字孪生等融合标准，以及能效限定、绿色设计等低碳标准，能够有效引导全行业技术攻关向统一目标协同推进。

其二，标准是保障产业安全的“压舱石”。制造业特别是高端装备制造业，安全构成发展的底线约束。通过强制性安全标准与国家推荐性标准，为产品设计、生产制造、操作流程划定清晰红线，能够最大限度规避人身伤害与财产损失，为产业的健康与可持续发展筑牢根基。

其三，标准是实现产业链协同的“连接器”。现代制造业竞争已从单一企业竞争演进为产业链生态竞争。压铸装备涉及机械、液压、电气、材料、软件等多学科领域，其终端产品又需与下游汽车、航空航天等产业无缝对接。统一、先进的标准体系如同为产业链上下游铺设“标准轨距”，确保技术接口的一致性与信息传递的流畅性，显著降低交易成本，提升全链条效率与韧性。

因此，构建科学、先进、适用的高质量标准体系，已非可选项，而是应对时代挑战、抢抓发展机遇、培育新质生产力的战略必选项。

2、中国压铸装备标准化的演进历程———以力劲集团为例

在新质生产力驱动制造业高端化、智能化、绿色化转型的背景下，压铸装备作为工业母机与精密成型核心装备，其标准化水平直接决定产业国际竞争力。我国压铸装备标准化进程，以力劲集团四十余年实践为缩影，呈现出清晰的三阶段演进脉络，实现了从“引进适应”到“自主构建”再到“全球引领”的跨越式升级。

2.1 引进适应期：始于微末，顺应时代

1979年，力劲集团于香港创立，伴随改革开放大幕开启，市场经济活力迸发，基础消费品需求急剧增长。1991年力劲在深圳设立国内首批外商独资企业之一，从锌合金压铸机起步。此阶段，国内产业技术基础薄弱，标准体系尚不健全，企业首要任务为引进、消化国外相对成熟的技术与产品，并适应国内生产环境与市场需求。标准化工作主要体现为执行既有国际标准或国外先进标准，以及制定企业内部标准以满足基本生产与质量控制需求，旨在助力国内企业实现手表壳等消费品的自主生产，填补市场空白。这一阶段，标准化以“被动适配”为主，核心目标是保障基础生产与质量稳定，尚未形成行业统一规范。

2.2 追赶构建期：把握机遇，与国同行

20世纪90年代至本世纪初，中国工业化进程加速，摩托车、汽车工业崛起，对用于铝合金、镁合金等轻量化材料的压铸装备的需求日益迫切。力劲集团敏锐捕捉市场机遇，全面布局铝合金压铸机，并积极响应国家“十五”科技攻关计划，成功研发制造出中国第一台镁合金压铸机。随后，2000T、3000T、4500T等大型压铸机相继问世，持续填补国内技术空白。此阶段单一设备引进已无法满足产业快速发展需求，建立国家层面统一行业标准体系成为迫切诉求。企业开始深度参与行业与国家标准的制定工作，将自身实践中积累的技术诀窍与经验转化为可供全行业共享的技术规范，推动行业整体技术水平提升与秩序建构。2008年成为关键转折点：全国铸造机械标准化技术委员会金属热成形分技术委员会（TC186/SC2）秘书处落户力劲，标志着我国压铸装备标准化进入国家层面统筹建设新阶段。

2.3 融合引领期：全球视野，标准引领

2008年之后，力劲依托TC186/SC2这一国家级平台，系统性构建与优化铸造机械金属热成形领域的标准体系，牵头完成《压铸装备节能标准体系》《压铸装备绿色设计、制造及服务标准体系》两大核心体系的建设。2017年6月，ISO/TC306国际铸造机械标准化技术委员会落户中国，2023年11月，力劲承办ISO/TC306第七次全体会议。力劲作为ISO/TC306的核心参与单位，致力于推动中国压铸标准与国际标准深度对接，提升中国在全球压铸领域的话语权。截至目前，力劲主导及参与制定国际标准4项、国家标准30项、行业标准及团体标准近50项，总计80余项，实现从“国内引领”向“国际规则制定”的跃升，标准覆盖术语、安全、能效、绿色、智能、检测等全领域，成为中国压铸装备标准体系建设的核心支撑力量，推动我国压铸装备在超大型、智能、绿色领域形成全球领先优势。

3、压铸装备高质量标准体系的五层架构模型

标准的力量并非源于单个标准的孤立作用，而是依赖于结构合理、层次清晰、先进适用的标准体系。结合我国铸造机械标准体系现状与产业高质量发展需求，在TC186/SC2标准化实践基础上，构建覆盖全产业链、全生命周期的压铸装备高质量标准体系五层架构模型，并同步嵌入绿色低碳与智能制造专项标准，形成逻辑严密、先进适用的有机整体。工业母机产业链、标准体系结构与压铸装备标准架构如图1、图2、图3所示。

3.1 基础通用标准层

作为整个标准体系的基石，为所有上层标准提供统一语境与基本规则。主要包括术语、分类、型号编制等基础标准，以及安全、绿色低碳通用标准，如GB/T37371《压铸单元术语》、GB20906《压铸单元安全技术要求》等，为全行业提供统一技术语言与合规底线，是产业健康发展的前提保障。

3.2 设计配套标准层

该层级标准是确保主机性能与可靠性的关键支撑，关乎产品的“先天素质”。主要包括关键材料标准、功能部件标准、设计与测试基础标准，规范压铸机三大板、哥林柱、液压阀、传感器等核心部件性能与接口要求，采用有限元优化、仿生结构设计等先进方法，支撑装备轻量化、高刚性、长寿命设计。

3.3 制造装备标准层

该层级直接针对压铸机、低压铸造机、挤压铸造机等主机产品本身，构成标准体系的“主体结构”。主要包括产品性能标准、能效标准、可靠性标准，以力劲主导的GB/T39962《压铸机能效限定值及能效等级》、JB/T12554《压铸机能耗检测方法》为代表，通过设立能效门槛与等级评定，推动行业平均能耗降低20%—30%，直接赋能绿色发展。

3.4 制造工艺与检验检测标准层

该层级标准关注“如何用好设备”，直接关系到终端压铸件的质量。主要包括压铸工艺规范、检验检测方法标准，统一锁模力测试、压射性能检测、清洁度、噪声等检测方法与判定准则，保障产品质量一致性与稳定性。

3.5 行业应用标准层

该层级标准旨在实现压铸装备与下游应用产业的“软联通”，解决“最后一公里”问题。主要包括面向新能源汽车、航空航天、5G通信等领域的压铸单元集成标准、数据接口与通信协议标准，实现压铸单元与工厂MES、ERP系统数据互通，支撑一体化压铸产业化应用，推动装备与终端产品深度协同。

在此框架下，同步建设压铸装备节能标准体系与绿色设计制造服务标准体系两大专项体系，覆盖能耗检测、能效等级、熔炉/模温机能耗、全生命周期绿色设计、轻量化、循环再利用、清洁生产等内容，形成“通用+专项”的完整标准布局。

4、标准化驱动产业生态共赢的内在逻辑

构建标准体系的终极目标并非约束，而是释放产业活力，构建繁荣产业生态，实现多方共赢。标准化通过降低创新门槛、促进链式协同、驱动技术迭代三重机制，深度赋能产业高质量发展，培育新质生产力。

4.1 降低创新门槛，赋能中小企业融通发展

我国压铸行业中小企业数量众多，在缺乏统一标准的环境下，企业研发面临技术路线分散、试错成本高以及接口不兼容等问题。成熟、先进的标准体系如同为全行业提供公开的“技术路线图”与“质量基准线”，中小企业可直接采用能效、安全、工艺等通用标准，聚焦细分领域微创新，快速融入主流供应链，大幅降低研发与市场准入成本。力劲主导制定的多项标准面向全行业开放应用，有效支撑大中小企业融通发展、良性竞争。

4.2 促进链式协同，提升产业链效率与韧性

标准是产业链上下游高效协作的“通用语言”。压铸装备涉及机械、液压、电气、软件、材料等多学科领域，统一标准确保各环节接口统一、数据互通、质量互认，显著提升全链条的效率与韧性。力劲超大型压铸单元“交钥匙”工程，依托标准实现主机、机器人、喷涂、熔炼、检测系统无缝集成，帮助客户快速投产、缩短投资回收期。在国际市场，中国主导的ISO/TC306标准成为国际贸易通行证，有效降低技术性贸易壁垒，提升中国制造全球竞争力。

4.3 驱动技术迭代，构建创新升级的良性循环

先进标准是创新成果的固化与扩散载体，形成“技术产生标准—标准规范产业—产业倒逼技术再创新”的螺旋上升循环。力劲6000t、9000t超大型智能压铸单元技术突破，推动轻量化、节能、智能控制等创新技术转化为标准；标准实施又倒逼材料、模具、控制系统等产业链环节协同升级，催生一体化压铸新工艺，支撑新能源汽车产业轻量化、低碳化转型，持续释放创新活力。

5、共筑压铸装备全球竞争力的战略展望

面向未来，为持续提升中国压铸装备产业全球竞争力，标准化工作需在国际合作、科技融合、生态共建三大路径上持续深化，以高标准支撑产业高质量发展。

5.1 深化国际标准合作，从“参与”转向“主导”

依托ISO/TC306国际铸造机械标准化技术委员会平台，将我国在超大型压铸、智能压铸单元、绿色节能等领域的优势技术转化为国际标准，鼓励更多行业专家深度参与国际标准制定，推动中外标准互认，减少国际贸易壁垒，让更多“中国标准”成为“世界标准”，全面提升我国在全球标准化治理体系中的话语权与影响力。

5.2 推动标准与科技创新深度融合：前瞻布局前沿领域

建立“科技创新—标准研制—产业应用”协同发展机制，在国家级科研项目中同步部署标准研制任务。紧盯人工智能、工业互联网、数字孪生等前沿技术，提前布局压铸领域融合应用标准；持续完善绿色低碳标准体系，覆盖产品全生命周期，以标准的硬约束倒逼技术创新，引领行业向智能、绿色、高端方向加速转型。

5.3 构建开放共享的标准化平台：激发全产业链活力

进一步优化TC186/SC2标准化技术委员会平台功能，降低中小企业、科研院所、检测认证机构、用户代表参与标准制修订的门槛，构建共建、共治、共享的开放式标准生态，充分汇聚全产业链智慧，确保标准的广泛代表性、先进性与适用性，凝聚行业合力共同推进产业进步，以标准筑基支撑产业高质量发展。

6、结 论

本研究以“标准筑基·生态共赢”为核心命题，系统论述了压铸装备标准化赋能产业高质量发展的机制与路径。研究表明，在新质生产力时代，标准已从支撑性的“基础设施”升级为战略性的“核心引擎”，是推动产业高端化、智能化、绿色化转型的关键抓手。

通过对力劲集团标准化实践历程的回顾，揭示了中国压铸装备标准化从“被动适应”到“主动构建”再到“全球引领”的演进规律：早期以引进适配为主，中期依托技术突破参与标准制定，后期依托TC186/SC2与ISO/TC306平台主导标准体系建设，实现了从行业跟随者到国际规则制定者的转变。所构建的“基础通用—设计配套—制造装备—工艺检验—行业应用”五层架构模型，为理解与完善高质量标准体系提供了清晰框架，叠加节能与绿色两大专项体系，形成覆盖全产业链、全生命周期的标准布局。

标准化通过降低中小企业创新门槛、促进全产业链协同、驱动技术迭代升级这三重机制，有效激发产业活力、提升产业链韧性与国际竞争力，形成“技术—标准—产业”螺旋上升的良性循环。面向未来，我国压铸装备标准化仍需持续深化：加强国际标准合作，推动中国优势技术转化为国际标准；推动标准与科技创新深度融合，前瞻布局智能、绿色、低碳前沿标准；构建开放共享平台，凝聚全产业链合力共建标准生态。

标准化工作的终极价值在于其可落地、可实践、可共赢的战略属性：连接理论与实践，打通企业与行业，链接中国与全球。唯有坚持开放合作、创新驱动、生态共治的发展路径，持续深化标准化建设，方能以标准为基，筑牢产业高质量发展之路，共创中国压铸装备乃至整个高端装备制造业的繁荣未来。