文：重庆瑞通精工科技股份有限公司王智勇

摘  要： 在压铸生产的各项工艺要素中，容杯温度的管控最容易被忽视。这个被忽视的因素正是导致产品浇口缺料，断面片状或块状冷料的主要原因。这在一些小件(＜1kg) 的生产过程中尤为凸出。本文将以油路板产品 为例，对铸件冷料产生的原因及其解决方案做详细阐述。

关键词： 铸件；浇口；冷料；容杯；温度

1、实验对象及其问题描述       

1.1  产品相关参数和设备信息如表 1

1.2  产品问题描述

a. 产品机加后，在加工面上出现片状或块 状冷料，产品不合格，实物缺陷见图 1；

b. 浇口缺料，在浇口断面上有明显的片状 冷料和颗粒剂油斑存在，实物缺陷见图 2；

2 、原因分析

2.1 通过对合金液的全流程及工作环节分析，应该是合金液在容杯内降温太多，形成了片状或块状冷料。

合金液倒入低温容杯后，在与杯壁的接触面上快速形成较厚的硬质冷凝层(如图3)，冲头在压射过程中将其挤压堆叠(如图4)，  并在高速充填过程中将其打断，冲散， 随机带入浇道和型腔内的低压淤积区，形成片状冷料，通过去浇口或者机械加工暴露出来，造成产品报废。

2.2  容杯温度低(130℃左右)，导致颗粒剂喷入容杯后不能完全熔化(如图5)，形成油沫漂浮在铝液表面，导致料饼发黑，内浇口断面及其内部有颗粒剂黑斑；

3 、方案制定与验证

基于上述分析，要解决块状冷料及颗粒剂油斑问题，最有效的办法就是避免或减少硬质冷凝层的产生，让颗粒剂得到充分熔化，于是我们制定了提升容杯温度的验证方案。

方案 1   利用容杯现有冷却水通道， 采用油温机对容杯进行加热。进油温度290℃，回油温度240到250℃，容杯温度由原来的130℃提高到 200℃，经过三千多件验证，仍有9%的浇口冷料报废，没有达到预期效果。

方案 2   对原有容杯进行改进(如图 6)。我们把循环水路从四路增加到六路，水道直径从υ8加大到υ10，并将冲头直径从υ70减小到υ60， 容杯温度提升到了240℃。通过七千多件全流程验证，浇口冷料及颗粒剂油斑报废小于1%，问题得以解决。

部分验证参数和周边配置见表 2。

验证前后从横浇道到内浇口断面冷料对比如表 3

4 、 结论

提升容杯温度是解决压铸件浇口冷料及颗粒剂黑斑的最有效措施，特别针对一些小件， 其效果更为显著。