以常规压铸为基础，真空技术用于铝、锌、铜、镁和铅的压铸极短的偿还期带来极佳的投资回报。以尽可能最低的造价生产出几乎完美的压铸产品，有效降低铸件中的气孔，提高铸件的密度可降低压射压力，优化熔化金属在模腔的流动，延长压铸件和铸模的工作寿命，使铸件获得良好的工艺和物理性能，以用于生产安全性产品，解决复杂压铸件提高质量合格率的重要手段。促进压铸件质量普遍达到高档次的关键性技术措施，未来将是真空压铸的时代气

真空压铸就是将型腔（包括压室）的气体抽空或部分抽空的具体方案。但是在压铸工业史中，真空压铸却经历了一个不平常的发展过程。多年来，由于真空系统存在各种问题不能满足压铸过程所期望的要求，所以几经起伏，进展缓慢。然而，“真空”毕竟是消除或减少铸件内部气孔的有效方法之一有着巨大的诱惑力和吸引力。为此，即使处于暂时停顿或低潮时期，压铸业界也始终不甘心放弃应用“真空”这个“法宝”。

在压铸工业史上，真空压铸的首次尝试可追溯至1872年；由于早期工作条件不成熟，没能获得实际成功，几年以后就停止了。到了本世纪20年代、对真空压铸又发生兴趣，并曾经生产出了号码轮, 1932年L. Fromer将真空压铸归纳为从模具排气道直接抽气和置模具于真空箱内两种基本方案，但当时都因真空系统存在问题均未付诸实现，于是又销声匿迹。进入50年代末期，真空压铸不但呈现“复苏”的迹象，而且很快就形成了高潮，各个国家竞相进行研究试验．这一时期，真空压铸有了突破性的进展。

60年代曾兴起用罩式真空装置来实现真空压铸。经过国内外压铸生产实践证明．模具型腔及压室内抽成稀薄气体状态，在粗真空程度下充填成型，对减少或消除压铸件内部气孔、改善组织致密性和成型外观，提高特殊质量要求压铸件的成品合格率等，确实具有良好的效果但是罩式真空压铸存在操作不便、动作程序与一般压铸机不完全相同、投资大耗能高而有效性低等缺点，使之后来几乎被完全淘汰。

70年代国内曾推出引气压铸法．即由模具内的排气糟迷宫布置的尾部接上真空来强化金属充填时的排气作用。尽管不够完善．但是对解决某些零件的气孔缺陷起过作用。与这种方案的思路雷同．近十年来国外研究发展了几种以模具内设置抽气截流阀为特征的真空压铸系统。配用这些系统实现真空压铸时，模具外边不再需要罩子．动作程序与一般压铸机相同．采用这些系统的共同特点是：压射冲头越过压室浇料口的同时，型腔及压室通过抽气截流阀接通大流量真空泵。充填过程在40%-80%的粗真空状态下完成。有些性能较好的系统在金属液到达抽气截流阀时是依靠液头惯性力将真空阀关闭。这样的真空压铸系统配合先进压铸机及其它现代压铸技术手段，使压铸件内部组织致密、成型外观改善、飞边减少，为高效益高成品率生产优质零件提供给压铸工作者一个现实的技术可能性．在对压铸件质量要求不断提高及多样化的今天，配置真空压铸系统已成为压铸行业技术进步的标志之一，正在被质量竞争意识强的工业国家的压铸公司竞相推广。据报道，在日本已有百家压铸厂拥有真空压铸系统。

近十几年来，真空压铸以抽除型腔内的气体的形式为主流。仅就这种形式而言，就有真空阀装在模具上与排气道连接的；也有真空阀装在压室浇道料口上的。通过压室抽出型腔气体的，还有在型腔抽气的同时吸入氧气（设定的且少量)的等。其中以将真空阀装在模具上较的简便实用．其最大的优点在于模具的设计和结构基本上与常规压铸相同，分型面、推杆配合面、型腔镶拼接合面和冲头压室配合面等各处都不必加密封填料。只有排气道（也就是抽气道）的设计和计算有所不同。

常规压铸的排气道（这里称为常压气道）的设计及其面积的计算已有不少报道和介绍，有关文献指出，型腔气体的排出不仅由填充速度所决定，还应注意到气体的体积与温度的关以及因压力的作用而产生的变化（受压缩）。所以计算应以这些方面为基础。

真空压铸的排气（抽气）道（这里称为真空气道）。除了合理安排位置以外，其面积的计算同样十分重要，并且要建立一个“临界面积”的概念。这个临界面积与型腔内抽出的气体量和抽气时间（气体流动率）以及填充时间有关。计算方法是以等熵的关系为依据，还要考虑气道系统中的流动阻力、马赫数（速度与音速的比值）等因素，再根据填充时间与抽气时间的比值，从而确定临界面积。当实际的气道面积大于临界面积时，真空压铸效果明显；反之，则作用不大。真空压铸的主要优点有：减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和有利于生产过程铸件尺寸的稳定性其它方面还有：压射时的比压可降低约40%，有利于延长模具寿命；选用稍小的压铸机；增加压铸件的可热处理性和可焊性。近年来研究还表明，真空压铸对过共晶高硅铝合金〔如390合金）有独特的效果。有关文献甚至认为：采用真空压铸与否．决定着390合金压铸的成败。

最近．有文献报道了对真空压铸的铸件质量进行科学试验加以评估：，对进一步认识和了解真空压铸的效果起到了积极的作用。该文献介绍的试验是在一台瑞士Buhler250吨卧式冷压室压铸机，采用Optivac真空阀装在模具上，从气道抽气。试验的铸件为外圆半径83mm、内圆半径35.6mm，呈“V形开口约120°角，铸件高度为50mm,铸件材料为390铝合金．对真空压铸和常规压铸压出的铸件进行如下的对比分析：

用阿基米德法测定铸件密度。
用真空熔解法测定铸件的气体含气量；
用金相学微观图象观察铸件内气孔的大小和分布状态。
分析结果如下。
铸件密度：真空压铸件为2.672g/cm3，常规压铸件的为2.686g/cm3,390合金的理论密度为2.7209g/cm3，相差不大。

铸件内含气量（用做过阿基米德法的铸件在标准温度和压力下，即STP条件下）：真空压铸件为2.60cm3/100g；常规压铸件的为6.3cm3/100g，铸件内气孔的大小和分布状态差别很大；真空压铸件的气孔尺寸小而平均，且分布均匀；常规压铸件气孔尺寸既有大而集中者，也有分开散布者，两者并存。

上述分析的结果．与美国压铸工业界用390合金生产汽车零件的生产实践基本相同。十分令人信服。

由此看来，真空压铸在减少铸件内含气量方面无疑是十分有效的，但是，只有以常规压铸为基础真空压铸才会有明显的效果，并且采用真空压铸时，还应注意真空气道的设计及其面积的计算，尤其是计算临界面积,以免错判真空压铸的效果。

国外几种典型的真空压铸系统的工作特点粗略比较：

德国索尼尔的真空压铸系统，其工作特点是压射冲头越过入料口时，型腔及压室接通真空．之后在第二级快压射开始之前，压铸机控制阀由传感器起作用使模具内的抽气截流阀将真空源关闭。这种系统的阀不会粘铝，压射的金属容量也是一定的。但由于对真空源的切断过早，在金属充填型腔的关键瞬时真空度较低。

美国哥德哈默的真空压铸系统，其工作特点是没有受控的抽气截流阀、型腔、压室由波形转折的薄片通道连接真空源。薄片通道成90°多次转折并有外冷却。金属液充填型腔进人薄片通道内逐渐失去流动能力而关闭真空源;这种系统结构最简单，投资小；而且真空源持续到型腔完全充填．但是象排气糟似的薄片形通道截面小，抽气量受到限侧；而且薄片的充填程度变化不定．影响压射最终比压建立的作用时间。

瑞士芳达瑞的真空压铸系统，其工作特点是压射冲头刚越过压室浇料口时，型腔及压室经过较大截面的抽气流道、抽气截流阀与大容量真空泵接通。当金属液充填型腔并进人抽气截流阀内迷宫前区时，液流前部很小的惯性力即可推动复位阀带动迷宫后区的真空阀关闭。这种取得国际专利的抽气截流阀设计构思独特．阀内的各种零件由弹簧力、合模力、压缩空气、液流惯性力等自动地、安全连锁地实现各种程序动作。型腔实际达到真空度有监示仪指示在操作人员面前．这种系统的优点是，最佳真空状态持续到充填全过程并且压射的金属量是一定的，阀在型腔充满的极短瞬间可靠地关闭，最终比压能及时作用在型腔内部。这种系统工作可靠、耐用、有效性高，有小，中、大、特大等多种规格，可以方便地与各种型号及合模吨位的压铸机配套使用，是迄今较为完善且普通适用的真空压铸系统．

瑞士芳达瑞公司的中型真空压铸系统，与国产500t卧式压铸机配套试用。首选产品对象是摩托车的右曲轴箱盖，净重约1kg.材料ADC12铝合金，外形轮脚250mmX160mmX105mm,壁厚多为2mm，但亦有不少厚大的结构区域。毛坯经机械加工后逐个浸水中进行气压密封性试验。采用真空压铸之前，这个零件的压铸模已经历长时间的压铸生产，铸件成品合格率很低，一般在40％上下。对这套旧模具进行相应改进后，投人了生产试用，压铸充填时型腔真空度保持在50%--60%即(0.5-0.6)X105Pa,获得了明显的效果。毛坯机械加工表面气孔缺陷完全消除．深腔部位的压铸成型质量显著改替．铸件成品合格率达到80%以上。由于该压铸模继续老化并且压铸机的压射性能不够稳定等原因，限制了铸件成品率的进一步提高。经过时间不长的初步实践，体会到采用真空压铸确实是在做“锦上添花”的事情。压铸机良好的压射性能合模精度等是应当具备的基础，对浇注系统，抽气道系统合理的设计，分型面处模板钢材较高的硬度，用较好的水剂涂料喷涂型腔及抽气截流阀、按要求维护保养真空系统等，这些都是长期可靠地保证实现真空压铸良好效果的重要因素。对于薄壁承压密封件来说，除了上述问题外，还要特别注意压铸合金熔体的成分及纯净度因为真空压铸并不能消除氧化物等夹杂物对承压密封性的影响。

总之在现代已有的传统压铸技术、设备的基础上推广采用真空压铸系统是解决复杂压铸件提高质量合格率的重要手段是进一步扩展压铸件应用领域，促进压铸件质量普遍达到高档次的关键性技术措施。所以有的国外压铸行家声称，“未来将是真空压铸的时代气”。