一、压铸车间在工厂总平面布置中的位置

一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：

1、压铸车间属热加工车间，产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车间布置在夏季主导风向的下风区，并在离工厂入口较远地方；也不应与锻压、砂型铸造车间靠一起。

2、考虑铸件的运输方便，尽可能靠近机械加工车间。

3、根据本厂生产规模、技术水平和发展可能性，宜留有发展余地。

4、创造良好工作环境，应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房的纵向天窗轴线应与夏季风主导风向成60-90°角，以便排出烟气和有害气体。

5、根据防火要求，压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离，在车间周围应有消防车行驶道路。

6、镁合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。

二、压铸车间的布置

1、平面布置原则

1）车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等）流程通畅、紧凑，避免来回输送。

2）在充分利用车间面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装拆、维护和存放场地。

3）主要生产工部（压铸、熔化）应布置在具有良好采光和通风地方。

4）办公室的位置应保证工作人员出入方便，并有较良好的工作环境。生活间应避免通过车间再到生活间。

2、压铸工部的布置

1）压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置，对于自动化程度高的压铸车间，宜按机组布置，便于生产管理。

2）根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置。压铸机可垂直车间墙面，也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米，车间内人行道不应小于1.5米，电瓶车的运输通道不应少于3米。

3）两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口余料放置情况，留有足够距离，以保证设备的运行和检修、模具装拆和清理、工人的操作等方面要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。

4）压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。

5）充分考虑操作人员的人体生理因素，保证足够的工作活动空间，较好的作业环境和职业安全卫生措施。

3、熔化工部的布置

1）熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中部或端部，尽量采用少污染的能源。

2）应有足够的面积用于放置原材料、回炉料（仓库应另设置）和加料操作并留有运送金属液的通道。

三、压铸机的选择原则

压铸机的选择应考虑以下几个方面：

1、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。

2、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。

3、确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制系统、可靠性等。

四、运输设备的选择

压铸车间运输的物料主要有压铸合金、金属液、压铸件、浇注系统及余料、压铸模。

1、压铸合金运输：一般可用叉车或吊车。

2、金属液运输：多用叉车，自动化较高的车间采用轨道式金属液自动配送系统。

3、压铸件、浇注系统及余料的运输：可采用专用小车或连续输送机。

4、压铸模运输：可采用单轨电动葫芦和单梁式或桥式起重机。

五、压铸车间厂房跨度和高度的建议

压铸车间厂房跨度一般应有18米或24米，最好选用24米。吊车轨顶高度取8.15米，屋架下弦最低高度取10.8米。

六、压铸车间的平面布置实例

图1为南海某铝合金压铸厂车间平面布置图，图2为某铝合金压铸厂车间工艺平面布置图，图3为某锌合金压铸厂车间工艺平面布置图，图4为某镁合金压铸厂车间平面布置图。

七、案例：广州东风本田发动机有限公司

发动机缸体是轿车上核心零件，是大型复杂铸件。

1、生产线布局紧凑、实用、高效

1）占地面积：25m×12m=300m2。

2）生产能力：年产10万台缸体。

3）压铸机：宇部2500T加强型，包括自动浇注、自动喷涂、自动装缸套、自动取件。实时控制，压射速度范围为0.05-4.5m/s。配有自动锁模系统，锁模力最大达2800T，并有快速换模装置、自动夹紧机构、双向顶出机构。

4）自动输送切边机与主机联动，具有接送铸件、冷却、切边、输送等功能，在7米长范围完成所有动作，包括：冷却、吹干、冲断浇口、清理、外观检查、打刻字号、装箱等8项工作。

将铸件温度从300℃降至100℃以下。

5）熔炼炉为集中快速化铝炉，通过高效燃烧器，将燃气所产生的火焰直接喷射在铝材上，瞬时间局部产生高温逐步熔化，热量集中、热损失少、对炉壁损害小可利用热气流对上部或周围材料进行预热，大大提高熔化效率和熔化质量。该炉使用液化石油气为热源，燃气消耗为230MJ/t，熔化能力为1.5t/h，储液量为4t。并采用保温炉，保持容量为1.8t。

铝液输送不用叉车或其他吊运工具。在熔炉与保温炉之间采用过桥流槽，见图5所示。流槽长4.6m，斜度约5°，从放液口放出的铝液到保温炉需5s。这种结构形式大大缩短铝液的输送时间和距离，减少热量损失和吸气的影响，有利于铝液的质量。工序简单，提高生产效率。

2、压铸生产成本控制

1）成本构成

压铸生产成本由制造成本和期间成本构成。其中制造成本包括：劳务费、作业费、设备费、辅助费；而期间成本则包括：销售费用、管理费用、财务费用。鉴于压铸处于全工序的上游，铸件目前尚未直接面向市场，故在此重点介绍制造成本的控制，其具体构成可用表1简述如下：

2）成本分布状况

成本构成一旦明确，必须分析各项目所占份额和迁移状况，有针对性地进行强劲对策。伴随产量的持续增长，成本分布在不断变迁，铝缸体压铸制造成本的分布状况如图6所示。

3）降低成本的方法

①提高铸件合格率降低成本

表2示意铸件合格率越高，分摊模具折旧费越低。

假定模具寿命为：100000模次。

这套模具总价格：370万元。

②提高工作效率降低成本

如表3所示，生产一个压铸件生产节拍为160秒时，每个铸件分摊设备折旧费为20.4元；而生产节拍为145秒，则每个铸件分摊折旧费为