摘要：摩托车某型号曲轴箱体采用800吨压铸机生产。该产品在生产过程中铸件内在缺陷较多，主要是气孔和缩孔。本文对产生的原因进行了分析，采取针对性措施。使产品质量得到稳定提高。
关键词：压力铸造 气孔 质量
1、主要问题
曲轴箱体机加后出现大量气孔，特别是启动电机孔机加后，气孔特别多，最大有2-4mm，数量在3-12个不等，部份存在网状气孔，漏气率在25%左右。最高时达到48.61%。在装配及使用中造成此处漏气或漏油现象。(如图l中A处位置)
2、产品结构分析
2.1解剖分析方案
为了更清楚地了解和掌握铸件气孔分布以及其内部缺陷情况，我们对产品结构进行了分析，制订了解剖方案，共解部2件，件1为低速压铸(为了更好观察气孔分布)，件2为正常生产件。（图1，标注线为切片位置)
2.2曲轴箱体解剖情况
图3、图4分别为件1和件2的解剖后气孔分布，从中明显看出气孔主要存在于铸件的浇注系统远端，由左到右逐渐减少。
粗线表示气孔分布位置对比
2.3 铸造工艺性分析
由于启动电机孔位于浇注系统远端，如果此处排气系统不畅或设置不合理，气体易在此处堆积。(图6)
3、原因分析
经过对模具拆卸后检查发现，模具存在堵塞现象，而导致堵塞的原因则是模具设计不合理，排气槽过小;另外压射速度太快产生喷射也是形成气孔的原因之一。
4、对策
4.1针对模具堵塞现象，加大了排气槽截面积，即排气槽深度增加了0.05mm，宽度增加了2mrn。
4.2按正交试验方法对工艺参数进行确认对影响产品质量的参数作了适当调整。
本次试验为四因子三水平，从进行了9个方案的试制，各方案均试制了50件，经机加后检测漏气合格率如上表，其气密检测合格率参差不齐，合格率最高达到100%，最低在90%。(见表2)从各种方案的计算后看出不同的参数对铸件合格率的影响，主要反映在压射压力和增压阀开度，当压射压力低时，三次试验合格率合计为276，而高时为296，相差20，即压射压力高对铸件有利；同样，增压阀开度低时为294，高时为280，相差14，即增压阀开度较低对铸件合格率有利，因此按此思路重新对工艺参数进行调整并试制。(见表3)
5、改进效果
5.1经过上述措施的实施3-8月份产品质量状况如图8所示，平均漏气率由10-2月份的8.32%下降到3-8月份的2.70%。
5.2产品改进前后对比（图9)
6、改进体会
经过实物解剖了解各种缺陷分布，制定相应的对策措施，以及应用正交试验进行压铸工艺参数的确认，能有效提高铸件合格率，从而提高经济效益。
