微量喷射的脱模剂物中未加入水作载体。因此并无气垫生成
第一部分的重点在于探讨合金铸造方面引入微量喷射的动因，以及这种方法与常规喷射相比存在哪些理论上的优点。
本文针对pressmetall GDC 集团有限公司的供应商展开探讨。这些供应商在解决铝压铸件复杂的切削加工方面具有一定的影响力，包括了近几十年来著名的原件设备制造商和一级供应商如戴姆勒公司、宝马公司、伟巴斯特公司、博世公司以及大陆集团等。除此之外，这些企业还专注于中等至大批量的产品制造。
在产地贡岑豪森和霍伊姆，每天约有总计85吨的铝溶液通过金属压铸加工，成型为电子零部件、转向器壳体、后轮传动器、机油泵壳体、发动机减速器和传动机减速器。目前，在霍伊姆和贡岑豪森地区的企业培养了共计近900名资质良好的员工，50间全自动化的铸造车间，以及60个年销售额高达近1.1亿欧元的高级技术加工中心。
得益于高质量的职业培训，这些地区在金属铸造行业深受求职者青睐。学徒们被有保障的未来职业前景所吸引，例如成为铸造机械师、模具机械师、工业部门的高级管理人员，以及机电工人。
企业培训课程呈增长趋势，并有利于国际间的聘用。客户对于研制伙伴的要求则反映在技术创新、高度面向客户的产品，以及高品质意识等方面。
德国金属压铸行业中将近百分之九十九的企业都属于中小企业。德国中小企业因此可以被称为欧洲最具创新力的企业。为了达到上述要求，金属铸造企业协同强大的合作者致力于研发工作。这些合作者不仅仅包括供应商，也包括一部分从事基础理论研究的机构。
该主题的发展不仅能全面促进产地的技术进步，对于该地区全体员工的进步也有好处。目前一共有56名培训者被很好地分派到了金属铸造企业中去，为企业的未来开辟了新的道路。
为什么说该主题的发展对于中小型金属压铸企业来说尤为重要呢？而在发展过程中又会出现哪些困难？中小企业又该选择哪种方法才能坚定地完成研发？这些问题将在文集中，以pressmetall GDC集团有限公司为例被加以阐述。
由于低薪资国家攀升的成本压力，以及考虑到这些国家的实际情况，假如增设关于专有技术的研究相应地会导致成本上升，因此这类研发工作在很长时间内将持续由德国的压铸企业引领。客户对产品要求的不断提高则迫使金属压铸企业同样在开发方面进行投资，并且这将是一项不间断的工作。
图1：传统喷射过程。
在《中国压铸》杂志接下来的刊次中会介绍微量喷射方面的成功经验。
第一部分的重点在于探讨合金铸造方面引入微量喷射的动因，以及这种方法与常规喷射相比存在哪些理论上的优点。
微量喷射法适用于哪些工件？铸型内部温度应调至多少？加温时适合用哪种模具？这些内容将在文集的第二部分加以陈述。
在第三部分则会说明采用哪种“装置及脱模剂”，也就是喷射应用和分离介质，能达到预设的目标。并且会与脱模剂公司共同着手化学方面的研究，以及回答脱模剂在硅酮优先方面的问题。
最后，文集会通过经试验验证的数据、参数和概念来说明这个方法的理论优势。
常规喷涂法
压铸技术的核心过程是压射过程。压射的首要任务是给铸型表面上涂料，以避免模具和铝之间发生粘连。由于模具温度较高，在压射过程中需要多次利用外部冷却。在常规喷涂过程中，水作为传输介质在近表面区域形成了一层气垫，因此能够避免模具表面粘上分离物质（图1）。而通常所说的莱顿弗罗斯特点的定义为：作为传输介质的水，包括模具表面的脱模剂在内，温度达到了约230℃。只要模具表面温度超过了莱顿弗罗斯特值，就会有气垫生成，以防止在模具表面粘上脱模剂（图2）。而模具表面温度低于230℃时，脱模剂能均匀分布在其表面，从而达到理想的分离效果（图3）。#p#分页标题#e#
从脱模到压射周期结束，脱模剂表面的温度对于型钢的热变压起决定性作用，因此这段时期对于裂纹的形成也至关重要，钢材表现出正的热膨胀系数。这一点可以通过图4看出，温度变化过程中，其近表面区域产生了以微米为单位的变化。由于受热导率的限制，在模具表面和远离其表面的区域形成了相应的温度梯度。在这些区域因为受到机械传动的相互作用，生成的不同温度导致在加热区域形成了压力残余应力，在远离表面的区域则是牵引应力。超过流变极限后，近表面区域由于降压至弹性极限，被加热成了可塑状态。压铸材料的压铸周期越长，材料蠕变越厉害，其可塑形变强。温度变化作用的后果是材料疲劳引起的裂纹。在压射过程中，除了受结构限制和工艺的影响，热变纹（热裂）主要由给定的热能转换条件造成。
微量喷涂
微量喷涂过程的基础是浓缩脱模剂，而取消了用水作为传输介质的做法。因此，在模具表面温度高于230℃时不会生成气垫，也就没有了莱顿弗罗斯特值的说法。模具表面温度不应超过300℃（脱模后）。浓缩脱模剂被喷射到模具表面后能够即刻生成分离膜（图5）。
通过降低模具表面的温度，也即通过减少热冲击，在强降温时产生的水能够减少热裂纹的生成，从而延长使用寿命。耐用度的增强是微量喷射法的主要优势。其它优势还包括：
● 更短的喷射时间
● 更低的能源成本
● 无废液
● 更低的压缩空气消耗量
● 更少的分离介质使用量
上述理论优势在文集接下来的部分将结合批量生产过程中得到的数据、参数以及实际情况加以论述。
