铝合金熔铸生产为后续挤压、轧制、锻造等塑性加工工艺提供坯料，铸锭的任何质量缺陷都会在后续塑性加工中成倍的放大。另外，制造业中对原材料的售价敏感度较高，越压越低。所以如何降低铝合金熔铸生产的成本并提高质量是企业必须要考虑的问题。
1、熔铸企业如何提高利润：
企业的所有活动都是为了追求利润目的，基于利润的思考有两种思想，一是原价主义，即销售价=成本+利润；二是降价主义，即利润=销售价-成本。当需求大于供给时，可以通过提高售价来增加利润；当需求小于供给，售价一定时甚至更低，只能通过降低成才能满足一定的利润。
在商品化的时代，产品种类众多，供给量总是大于需求量，降成本必须是企业时刻要考虑的问题。
以上的考虑，提出如何降低生产过程中的成本，是企业需要解决的问题，成本来自于生产过程中的浪费，对浪费的分析是降低成本的根本。
2、如何降低成本对策：
降低生产成本的实质就是消除生产过程中各个环节的浪费现象。关于浪费的定义，可以理解为任何不产生价值的生产活动都应视为浪费。就生产中存在的浪费有以下7种：
（1）过度制造的浪费
这是最大的浪费，通过提前生产来保证产品的供应，会隐藏生产中的效率低、废品高等问题点，永远得不到改善。资金提前投入，延长了资金循环周期，增加资金成本。另外还增加了搬运和库存的浪费，将等待的浪费隐藏起来。
生产活动要以顾客的需求为目标，提高生产线弹性，采用单件产品一个流的生产方式，做到少人化、均衡化生产，做好车间看板的管理，及时了解生产情况，合理安排生产。
（2）等待的浪费
这是最不容易察觉的浪费，通常表现为长时间的人员闲置和设备空转，车间人员过多或是各生产环节节拍匹配不良，生产线布置不当，生产计划安排不合理，物流混乱，都会导致人员或设备出现等待的情况。
产线要采用均衡化、一个流的生产方式，制定标准作业节拍，匹配各工序生产能力。提高人均生产效率，达到减员增效的效果。另外，需要注意的是，在减员的过程中必须遵循操作方便、轻松的原则，以免人员操作出现勉强的现象，引起安全隐患。
（3）搬运的浪费
搬运本身就是一种浪费，不产生任何价值，另外在搬运过程中可能会磕伤、划伤产品，必须尽量消除搬运。但是搬运又是生产过程中不可避免的工序，要避免长距离的搬运，采用一个流的生产方式，减少中间半成品储存，减少搬运次数，避免重新堆积、重新包装。
（4）加工的浪费
因技术不足而造成的加工上的浪费，是指对产品的质量没有进一步提升的加工或过多的加工。通常表现为不停的试模试生产，特别是熔铸生产中多次的配料、精炼，还有过多的清理工序，对产品的整修。
要注意了解最新的技术发展，对生产过程设计或产品设计进行修改，改善生产工具，改进生产技术，贯彻标准作业。
（5）库存的浪费
这是最恶的浪费。库存包括大量原材料的存放，中间半成品存放，废品的存放和成品的存放。库存是由于过度制造引起的，由于产品生产不稳定，交货期可由库存来完成，而生产不稳定的问题没有得到重视，永远得不到解决。另外，库存会增加不必要的搬运和等待的浪费。
解决库存的问题首先要确立库存是万恶之源的意识，不能将库存视为当然。保证产线生产稳定，避免过度制造。产线采用一个流的生产，设置好生产节拍，匹配各工序生产能力，避免出现中间半成品的存放。
（6）动作的浪费
生产过程中不必要的动作、不产生价值的动作，即长时间或过多的操作动作是一种浪费。通常作业工序不合理、作业标准设计或是产品设计不合理、人员培训不到位都会产生动作的浪费。通过调整产品加工工序或者产品结构，优化产线布局，避免出现作业干涉或是空间狭小等干扰作业顺利进行的因素，加强员工培训，按照动作经济的原则合理安排作业内容，做到作业标准化。#p#分页标题#e#
（7）不良品、修整的浪费
不符合要求的废品会造成材料的浪费、能源耗材用量增加、加工量增加，即出现了无效生产。造成废品的原因有很多，生产过程中任何一个细节都会影响产品的质量，要把握每个细节，即异常管理，针对每个细节制定相应的操作要领书，作业要领书，设备点检要领书，记录表格，检查表格等控制文件。
3、 如何提高产品质量及降低成本的对策：
细节影响整体，必须做到对整个生产过程进行控制，做好条件管理，依照图示建立生产质量控制系统，把握异常情况，偏离现行标准即视为异常，需要进行异常处置，做出改善，任何细节不能处于模棱两可的状态而被忽视。在不断的改善过程中，现行标准也会随之做出修正。
这里需要将生产过程划分为几个工序，前一道工序要为后一道工序提供合格的产品，每道工序设立一个班组，要关注每道工序过程特性和产品特性，做好设备、工具的日常管理，有效执行作业要领书、记录表、检查表、品质标准等控制文件。设备要做好点检工作，做到定期保养，易损品要制定使用寿命，定期更换，而不是达到寿命极限出现生产问题再解决。
（1）熔体处理
这里要明确一个问题，熔体处理和半连续铸造工序的分界点在哪里。通常认为，熔体处理截止到保温炉部分，从放铝口开始为铸造组负责。但是笔者认为，在进入结晶器之前都应归于熔体处理组负责，铝水是熔体处理组向半连续铸造组提供的产品，需要保证整个流程铝水的质量和稳定供应。
熔体处理工序需要关注原材料的品质管理，包括辅料，做好每批进料的批号和检查结果记录。重点应该做好废品的分级和分类管理，这是大多数企业容易忽视或是管理不到位的地方。废品对熔体质量有很大的影响，有增加废品率的风险；另外废品分类管理不善会增加配料次数（补料或冲淡），额外的增加生产周期和能源损耗。熔化操作注意铝液的精炼操作、成分控制和温度调整，放铝水时注意液面高度控制，做好除气箱、过滤箱、喂丝机的点检，过滤板注意无缺损，温度烘烤到位，铝钛丝保证干燥整洁。
（2）半连续铸造
半连续铸造工序分为铸机准备、铸造操作、拔棒。铸机准备重点在于日常维护，冷却水路的清理，石墨环、密封圈、热顶帽等易损品定期更换（不是出现问题再更换，会生产废品）。铸造过程中注意观测冷却水压数值（不能靠肉眼观测出水口的情况）、铸造温度、液面高度、铸造速度，任何影响铸造过程的因素都要以数值的形式展现出来，而不是靠经验，要做到工艺参数可控。拔棒操作主要考虑安全问题，工业铁链每班次做检查并填写记录，人员要要佩戴安全带，拔棒过程中要设置好警示牌，在车间设计时尽量缩短转运距离。
（3）均匀化处理
在均匀化处理之前，要检查铸棒表面质量、全长弯曲度、直径偏差，制定详细的检查标准并设计好检具。
注意铸锭摆放操作安全问题，严格按照要求进行操作。做好炉次批次记录。均匀化处理的关键是温度的控制，炉内采用9点控温并详细记录温度，测温表要定期校对。
（4）锯切、检查
锯切工序重点是要保证头尾废料切净，需要制定出不同规格铸棒的切头尾长度标准，但是必须建立在铸造作业标准化的基础上，不然制定的标准无法保证铸棒质量。锯切工序需要检查铸锭断面切斜度、米弯曲度和长度偏差。需要设备保留品台，放置检测试片。
总之，生产过程中的每个细节非常重要，做好生产过程控制，把握影响产品质量的每个因素（人、机、料、法、环），进行标准化作业，不断发现问题并进行改善，形成产品品质螺旋上升的状态。
4、 成本和质量的关系
一般地认为提高质量势必要提升成本，因为要保证更高的质量需要增加人员进行更高频次的检查，买更好的设备，耗费更多的人力、物力和财力，所以成本自然随之上升，降成本必然带来质量下降的结果，这种想法是非常错误的，降成本和提高质量并不是矛盾的，要理解什么是质量，如何保证质量。#p#分页标题#e#
产品的质量应该理解为只要能满足顾客的要求即可，而不是无限制的拉高与标准要求的差距，所以提高产品的质量是降低废品率，能够在任意时间内稳定地为顾客提供合格产品。而提高检查的频次并不能避免废品的产生，只是将其剔除而已。检查工作是不产生任何价值的工作，是一种浪费，要将此工作降低到最低程度。检查是事后措施，不能防止问题的发生。买更好的设备更是一种投资浪费，造成企业产能过剩，要思考如何使用最便宜的设备完成高质量的工作。只有将产线自动化，做到人机分离，培养多能工，以更少的人完成工作，做到生产过程可控，遇到异常即停止生产，保证不制造不良品，将品质造在生产过程中，提高过程能力指数（Cpk值），保证生产过程的稳定，这样生产高质量、低成本的产品成为可能。要确定生产过程中每个细节的标准，明确什么是异常，并且必须将异常可视化，而不是凭感觉、凭经验，企业必须进行精益生产管理。
5、 结论
（1）企业必须通过降低成本来提高利润；
（2）降低成本要解决七大浪费问题，提高质量要做好生产过程控制和异常管理。
（3）降成本和高质量并不是一对矛盾体，做好精益生产、目视化管理，提高人员技能，作业标准化，生产异常可控，是可以实现低成本、高质量产品的生产。
