文：京信通信技术（广州）有限公司 黄耀祥

摘 要 压力铸造是一种常见的铸造举措，即合金溶液在高温、高压和高速的环境中在模具型腔中注射，通过保压冷却最终成形。当前，成型有色金属铸件的关键性成型工艺举措就是压力铸造。为了实现压铸产品质量水平提升，就必须要采取科学的质量控制管理手段，本文对此问题实施严密的探究。

关键词  压力铸造；质量控制；举措

压铸工艺特征较多，例如具有较高的强度和硬度、复杂的形状、较薄的铸件壁等，同时其具有高的生产效率。但是压铸生产自身工艺特点，决定了具有较多的可以对压铸产品质量构成影响的因素，每一个环节都必须要加强管理和控制，具有较高的现实意义。

一、压铸模具管理方式分析

压铸模具在压铸生产期间，属于一项重要的工装内容，而且铸件生产质量水平若想稳步提升，就需要依靠合理的模具设计作为支撑。所以，在制造模具的初期阶段，现场生产部门以及质量部门就需要积极的加强模具的浇注和排溢系统的设计与审核工作，确保各项工作的有效性、科学性。

首先，结束了模具设计以及开发以后，需要全尺寸的检测模具试模首件，并且在模具履历书中明确的记录结果内容，把首件产品作模具原始首件产品完善保存。技术部门需要依照模具的检测结果，同品质和生产单位沟通，严密的评审不达标的模具检测项目，同样做好记录，同时将模具修理通知书输出进行修模。记录的内容涉及到模具的名称、首件检验鉴定记录、送样后的模具修理记录、维护和保养应用期间的模具、更改记录等，有效涵盖全部过程，将模具质量正确客观反应，以便于追溯压铸产品质量情况。而且在模具合格之后转入公司时，质量部门还需要组织人员确认验收。

其次，应用模具期间，在保养以及修模的环节，均应该通过生产现场技术员或模具技术员拿出修模通知书交，之后让模修人员展开修模任务，结束以后实施自检修模的内容，完全达标以后方能正式上机生产。另外，检验人员需要检验并确认上机后生产的首件产品，签字确认。

二、加强压铸熔炼控制管理工作的举措

压铸生产期间，铝液质量是否满足标准，可以对于铸件中的内部组织产生一定的影响，或者对于最终成型产生影响。只有应用科学的熔炼工艺、操作技术手段，才可以保障铝液质量达标。因此，控制和管理熔炼过程需要提出正确的熔炼工艺，以及对于熔炼工操作方法进行规范。

首先，依照产品技术的要求，科学的提出公司铝合金材料内控标准，包括掌握住铝合金化学成分、熔化期间对搭配新旧料比重进行控制，使得生产期间所有的合金化学成分以及机械性能可以满足相应的技术标准。而且各压铸厂需要严格的遵循自身实际生产产品状态和条件，实事求是的分级管理炉料，并制定合理的添加比例；其次，掌握熔炼的温度和精炼的温度是在730℃左右。如果对于铸件质量具有较高的要求标准，熔化之后铝液应该落实相应的处理，包括精炼除渣和除气，让铝液能够具有良好的含气量以及清洁度；最后，实际生产期间，必须要熔炼操作者实施规范的熔炼工艺操作手段，因此质量管理人员应该勤监督管理熔炼工作人员的落实情况，如果发现不良问题及时的改正。

三、加强来料检验的策略

将质量技术员与质检员合并为质量技术员，进行检验以及记录和反馈来料的实际情况，把检验的结果直接告知于质量主管，每月又与质量主管对全部质量异常数据进行交流，并控制好来料的质量。检验期间，质量技术员要同供应商直接交流，提出质量检验异常数据，制定相应的改进方案。质量技术员每天检验过后，考查生产线现场，掌握住来料异常对生产线的在制品质量造成的影响，提供给来料检验重要检验依据。同时，形成专门的供应商来料质量评价与选择体系。对一些需要做决策期间，分解出复杂的目标问题，将其构成诸多组成元素，分组类别，按元素分组情况，构建层次结构特点显著的评价模型。另外，规范抽样检验标准，按照国家标准G B／T2828.1《计数抽样检验程序》，以规范来料检验的抽样方案为基础，遵循原材料质量状态以及联系企业实际需求，提出标准的抽样计划。将把原材料的供应商划分种类，即合格供应商、免检供应商、视同合格供应商、试用原材料的供应商，设计有关抽样方案。最后，需要对来料检验过程实行电脑化管理，应用电脑软件实施控制和管理好来料汇总表、来料检验单、检验信息、来料检验报表等等内容，将检验质量信息的共享化水平提升。最终的目标就是落实自动化分析全部生产环节的信息资源的共享和检验结果，提升工作质量以及管理效率，为制造企业掌控好第一道质量关。

四、压铸过程质量管理的有效策略

压铸过程质量控制内容繁多，一方面涉及到压铸现场工艺控制，另一方面也包括压铸产品现场质量控制，而且对于产品质量构成影响的因素众多，所以需要综合的考虑各方面因素加强控制。

压铸工艺遵循不同的机台和产品，工艺规范也是不同的，即便是同一产品，压铸模具不同也会产生各异的压铸工艺参数，所以必须要确保压铸工艺参数准确。在操作期间，工作人员应该选用科学合理的压铸工艺参数，禁止任意的调整，而且品质人员需要抽查工艺参数，如果出现不满足要求标准的情况，及时的停止生产并针对性的纠正，同时隔离开先期生产产品，将其对应处理；第二，生产压铸产品期间，品质人员需要加强检测产品的首件质量水平，记录相应的内容，如果出现修模通知，应该尽快的检测关闭修模通知内容。只有完全满足标准以后，才可以生产首件，否则予以处理；第三，品质管理者在落实质量的期间，也需要实施现场压铸人员的培训工作，让其掌握住产品质量要求、工艺标准、产品加工情况等，同时实施考核，主要的目的就是让操作人员规范操作技术标准，提升产品质量水平；第四，定期的召开会议，提出典型的和常见的质量问题，让全体工作人员具有了解，提升其责任意识，避免在今后的工作中犯同样的错误。

五、重视压铸设备日常维护和管理的重要性

压铸生产中，必不可少的构成就是压铸机，也是进行工作的重要设备，所以加强维护以及管理压铸设备至关重要，因为压铸机生产期间是否可以达到工艺要求的压射力以及速度等，能够对最终的压铸产品内部质量构成严重影响。首先，需要建立起科学的维护和保养设备的制度，使得此项制度必须要具备科学性、完善性。定期的实施检查重点的设备部位，并且相应做好检查记录，如果出现异常，及时的进行维修，以保障设备时刻在完好的状态中，不影响正常的工作；其次，设备管理部门需要严格的遵循本厂实际状态，提出合理的设备维修计划，涉及到修理机台的内容、修理时间等，严格的依照计划内容，展开相应的维护修理工作。而且设备管理部门需要制定出设备中易损部件更换的计划进行制定；最后，维护设备一方面需要管理设备的部门定期落实工__作，另一方面压住操作人员也应该积极的落实好平时的设备维护操作。为了实现设备的应用增加年限，降低故障率，设备管理部门还需要提出规范化的操作设备的标准，压铸人员严格的执行相关标准流程，进而确保设备正确应用，顺利生产。

六、结语

作为应用广泛的铸造举措，压力铸造产品的质量受到普遍的关注度。为了实现压铸产品质量水平提升，就必须要采取科学的质量控制管理手段，由于压铸生产自身工艺特点的因素，使得对于压铸产品质量构成影响的因素较多，因此各个环节都必须要加强管理和控制，对于控制和管理铸件质量的举措健全完善，不断增强压铸技术水平。