一、 前言

稳定的利润靠的是稳定合格的铸件产出，一旦您找到了合适的生产工艺，接下来就需要压铸机可以每时每刻的重复这个生产过程。大多数情况下，整个压射过程都不超过3秒钟，所以对于压铸机的可重复精度要求很高。那么影响压铸机重复精度关键工艺参数有哪些？为什么它们是影响生产的关键？

二、影响重复精度的工艺参数

1、料管初始充满度

 根据不同的模具，我们需要谨慎的选择合适直径和长度的料管。如果初始充满度过低，合金液会提前冷却。如果初始充满度过高，合金液又会过热，导致料管出现形变，影响冲头运动，并对料杆造成损伤。如果对冲头的初始加速度没有足够的控制，则金属液可能会从浇注孔溅出或溅入抽真空孔（假如使用抽真空设备）。增大冲头直径以减少飞溅并不是最佳解决方案。虽然较大的冲头可以以较慢的压射速度达到想要的填充时间，但由于冲头面积增加会使得增压压力降低。最好在冲头开始移动时提供可控制的加速度，并避免在料管中产生波动。通常建议的料管初始充满度范围在40％到55％之间。          

2、慢压射速度

 速度太快或太慢都会在料管中产生铝合金液‘波’，导致卷入空气，产生气孔缺陷。同样重要的是慢射速度越慢，金属冷却的就越快，这会影响金属液的流动性能，造成一系列的填充问题，导致铸件出现严重的质量问题。所以我们需要的是恒定的加速度，不过很少有压铸机能将这个控制做好，很多甚至无法做到这一点，慢压射中恒定的加速度可以有效减少气体卷入和热量损耗。

 3、高速转换点

 这是压射过程中低速转高速的位置点。金属液的动能会直接影响填充效果的好坏，高精度的速度控制等同于生产的高重复性。掌握金属液在摸具中的位置也非常重要，配合一些工具和计算方法，我们也能容易的找到答案。金属液的动能和运动轨迹会直接影响加速度的高低，填充效果的好坏，以及缺陷的位置和形式。高性能的实时控制系统可以给压铸机带来非同凡响的高重复精度。

 4、快压射速度

 有些关键参数通常仅受压铸机自身的性能，锁模力和内浇道面积有关。快压射速度和填充时间呈反比，速度越快时间越短。但是，压射速度过快会导致模具过早腐蚀，金属液会冲走保护模具的润滑剂。当压铸机的“刹车”性能没那么好时，高速速度越大，所需的锁模力就越大。当型腔和溢流槽被快速充满时，模具内的压力会瞬间从0升高到一个很大的数值，并且在整个投影面积上成倍的增加，导致需要非常巨大的锁模力。较高的高速速度通常可以使较薄的复杂铸件更容易填充，但也需要更大的浇口面积和较高的压铸机性能。

（有问题的快压射示例）

 5、刹车

如果铸件需要很高的填充速度，但是锁模力却没有那么大，那就需要压铸机有很好的刹车性能。使用专门设计的节流阀并配合出油油路控制，可以在毫秒级的时间内减速。好的刹车代表着高速填充完成后，我们在不牺牲增压效果的情况下，也能完成迅速减速，为压铸机整个合模机构以及模具减轻负担。良好的刹车性能好处非常多，不但可以显著增加模具寿命，还能减少零件飞边，降低二次加工难度。然而如果您需要通过加大飞边来确保铸件的质量，那表明模具的溢流口可能不太够。

 6、增压压力和建压时间

当填充完成后，我们需要给零件一个较高的静态压力，从而让铸件更加的紧密。更大的增压压力通常可以往模具内挤入更多的金属液，增大金属密度，减小孔隙。因为收缩率的存在，压力太大，反而会导致零件尺寸的不准确，还会造成粘模，导致开模出现问题。增压的持续时间也很重要，压力需要一直保持直到浇口部分的金属也完全凝固，有些情况下，持续时间会超过5秒种。我们要确保储能器有足够的油来保证压力的稳定。

 7、填充时间和浇口速度

因为它与内浇道和溢流槽的面积息息相关。理论上，铝的理想浇口速度为3,500cm/s（对于锌和镁，可以提高至4,500cm/s）。因此，如果试模的时候发现需要更高的填充速度，我们可以直接提高快压射速度，而无需改变流道系统。

o  所需的内浇道截面积= [（型腔+溢流块体积）/填充时间] / 3500cm/s的浇口速度。

o  所需的溢流口截面积= [（型腔+溢流块体积）/填充时间] / 35,000cm / s的浇口速速。

*所需溢流口面积的简单经验法则是使用浇口面积的10％。

 8、料饼厚度

 料饼厚度可以直观的知道金属液的体积是否计算正确，从而确保填充的完全和最大可能消除气孔。料饼太厚，有可能填充不完全，而料饼太薄，有可能是出现的飞边的问题。给汤机不稳定也是导致料饼厚度不一致的原因之一，这个问题需要杜绝。料饼厚度不均有可能是凝固过程中，型腔内的压力不稳定造成的，这会导致孔隙率的上升。同时还需要注意下增压压力和建压时间，如果建压时间太长，有可能会产生过厚的料饼，并导致孔隙率上升。

三、如何影响压铸工艺重复精度

 模具是由三个主要区域组成的；流道、型腔和溢流口。压铸机通常尝试使用较慢的压射速度将空气从压射料管中排出，以便其可以通过溢流口的排气孔逸出。浇道系统通常应尽快填充，以避免过多的热量损失。但是，设计不正确的流道系统可能会产生湍流，从而产生气孔。浇道的设计和金属液的流动会直接影响填充的模式。即时模具保持不变，不同的高速转换点也会导致不同的铸件质量。

 正确的浇道系统可以使压铸机在料管充满后，立刻加速进入快压射阶段。然而，不理想的浇道系统可能需要金属液先填充一部分型腔，然后再打高速。虽然这个方法能有效的减少卷气，但是它会限制金属液的流动性能。通常在生产厚壁（大于0.6cm）铸件时会用到此种方法。

 一旦填充完成，我们就可以通过增压来消除铸件内的气体和一些填充缺陷。

四、控制压铸工艺重复精度的关键

VTW压射控制系统可以实现全程闭环控制，在压射刚开始的时候就实时修正。一般通用性阀门对于低速无法做到稳定精确控制。Olmsted阀门的专利设计，使得慢压射时阀门处于低流量状态，以获得慢压射精准控制；中段流量迅速增大，以使快压射加速瞬间完成；刹车阶段，阀门的轻质结构可以迅速关闭，减少飞边和机械结构损伤。

恒定慢压射加速度

专利设计的Olmsted阀门

快压射加速度

快压射速度

VTW为压铸产品高精密的要求提供专业的传感器技术和控制设备。当我们谈到压射杆位置和速度传感的时候，快压相比于慢压，无疑需要更灵敏同时反应更迅速的传感技术。基于位移为基准的传感技术可以根据压射不同阶段压射速度的不同，使用不同的采样速率。这种技术可以在快压的时候采集更多的数据，而在慢压和增压阶段减少一些冗长多余的数据采集。

增压建压时间的可重复性（5模压射重叠）

铸件的一致性和可重复性是生产的关键，记录可重复性的最先进方法是使用计算机系统自动监视每模压射，并为每个参数设置限制，以在超出可接受范围时发送警告或警报。比如，建压时间超过0.100秒就会出现气孔问题，我们可以设置警报为0.100秒，Visi-Trak系统实时监控生产数据，一旦超过限额，自动报警并让机械手取出铸件放在一边进行后续检查，或直接回炉减少时间浪费，提高总体生产效率。

10模压射重叠