1 定义及其目的
热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度，升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却，改变其合金组织。其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。
2 热处理工艺分类
2．1 退火：
2．1．1 定义：退火就是将铝合金铸件加热到较高温度（一般300℃左右），保温一定时间，随炉冷却到室温的工艺。
2．1．2 目的：消除内应力，稳定尺寸，减少变形，增大塑性。
2．2 固溶处理：
2．2．1 定义：固溶处理就是把铸件加热到尽可能高的温度（接近于共晶的熔点），在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却。
2．2．2 目的：提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。
2．3 时效处理：
2．3．1 定义：时效处理就是将铸件加热到某一温度，保温一定时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺。
2．3．2 分类：
2．3．2．1 不完全人工时效：它是采用比较低的时效温度或较短的保温时间，目的是为了获得优良的综合力学性能，即比较高的强度，良好的塑性和韧性。
2．3．2．2 完全人工时效 ：它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。目的：获得最大的硬度，即得到最高的抗拉强度。
2．3．2．3 过时效：它是加热到更高温度下进行。目的：得到好的抗应力腐蚀性能或比较稳定的组织和几何尺寸。
3 热处理状态代号及意义参见下表：
5 热处理操作要点：
5．1 热处理用炉的准备：
5．1．1 检查热处理用炉及辅助设备。如供电系统、空气循环用风扇，自控仪表及热电偶插放位置是否正常、合格。
5．1．2 检查在正常工作条件下，炉膛各处温差是否在规定范围（±5℃）内。
5．1．3 起重设备是否正常、可靠。
5．2 装炉：
5．2．1 待处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类。
5．2．2 检查铸件质量的单铸试棒，应与同炉浇注的铸件同炉热处理。
5．2．3 中小型铸件用专门的框架组成一批，一起装炉。大型铸件应单个放在专用架上装炉。
5．3 加热及保温：
5．3．1 送电加热时，应同时开动风扇和控温仪表。
5．3．2 加热应当缓慢（一般为100℃/h）。对复杂铸件，应在较低温度下装炉（300℃以下），并使加热至淬火温度的时间为2小时左右。
5．3．3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。
5．3．4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将铸件出炉淬火。在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。
5．4 出炉冷却：
5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将铸件迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。
5．4．2 淬火转移时间是指从铸件吊起到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。
5．5 铸件变形的校正：
5．5．1 铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。 #p#分页标题#e#
5．5．2 根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。
5．6 时效操作：
5．6．1 需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行。
5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。
5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。
5．6．4 保温时间到后，断开电源。
5．7 重复热处理 ：当热处理的铸件力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。
5．8 技术安全及其它：
5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。
5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。
6 热处理质量检查：
6．1 检查方法及项目：
6．1．1 目视检查：观察工件的表面状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的表面起泡、氧化变黑以及翘曲变形和裂纹等。
6．1．2 尺寸检查：检查铸件的变形程度，尺寸是否符合规定的精度等级。
6．1．3 荧光检查：表面裂纹、铸造缺陷：气孔、缩孔、夹渣和疏松等。
6．1．4 力学性能检查：检查单铸试棒或铸件本体的抗拉强度、伸长率或硬度是否符合技术标准 >标准要求。
6．1．5 金相检查：取试样，检查是否过烧和强化相是否溶解完全等。
6．2 热处理缺陷及消除方法：
6．2．1 热处理缺陷分类：力学性能不合格、淬火不均匀、变形、裂纹及过烧。
6．2．2 热处理缺陷产生的原因及消除方法见表4：
